资源描述：
《真空浸漆或真空压力浸漆》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。
1、真空浸漆或真空压力浸漆（VPI）工艺规程1适用范围本工艺适用于B、F、H级交直流电机绕组绝缘和半成品电机绝缘的浸漆。2浸漆材料2.1通用7122无溶剂快干树脂2.2稀释剂：苯乙烯要求：浸漆材料进厂时，需要有产品合格证和使用说明书及检验报告。3工艺准备3.1设备检查：检查设备、仪器、仪表等是否正常。3.2配漆：单组分包装时可直接加入漆槽；双组分包装时，将甲、乙组份加入漆槽中并搅拌均匀，加入比例为1大桶甲组分（180KG）配1小桶乙组分(12KG)。3.3调节粘度：配好的漆应保持粘度在30～80秒（20℃，4#
2、粘度杯），如粘度大于80秒最好加入新漆稀释，或加5～10%稀释剂调节。3.4凝胶时间：应该不大于15分钟，一般保持在2～8分钟（140℃），当凝胶时间小于2分钟时，应向技术负责人报告。2.5工件检查：检查待浸工件是否经试验合格，绕组及绝缘有无损伤，工件表面是否洁净等。4工艺过程4.1普通浸漆4.1.1预烘：将工件推入干燥炉升温至120℃取出冷却，干燥炉继续升温至150℃保温。4.1.2浸漆：待工件冷却至表面温度小于40℃（如无表面温度计以手触摸工件表面不烫手为宜）后即可放入浸漆槽浸漆，工件浸入液面下至少10
3、cm，浸漆时间不少于30分钟，至无气泡冒出。4.1.3滴干：将工件取出滴干不少于30分钟，至无漆液滴下。4.1.4干燥：工件余漆经清理后（需要时）推入干燥炉中，干燥炉温度设定为150℃,待炉温升至140℃以上后2小时开始每隔1小时测一次热态绝缘电阻，待绝缘电阻稳定在1MΩ上1小时以后方可出炉，根据工件大小，此时间参数一般为150℃3～6小时。5.2VPI浸漆工艺5.2.1预烘：将工件推入干燥炉升温至100℃～130℃，保温2～4小时，取出冷却至50℃以下进罐。注意工件浸入液面下至少10cm。5.2.2真空去
4、湿5.2.2.1手动扳开(1)号压缩空气阀,在工控机上开(30)号密封圈充气阀,进行工件真空去湿。5.2.2.2开（4）号真空总阀、（5）号压力缸真空阀，起动真空机组滑阀泵，对压力浸漆缸抽真空。待真空度至－0.081~0.083Mpa时，起动真空机组罗茨泵，至真空数显仪显示5.0E2(500帕)时,(一般真空度上限在300~800帕,下限在500~1500帕之间)延时约一分钟后关(4)号真空总阀,约5秒钟后停罗茨泵，停滑阀泵。电压等级10kV及以上6kV及以上3kV及以上低压绕组保真空时间60分钟60分钟6
5、0分钟30分钟5.2.2.3在这一段时间段内,如发现真空度下降至下限时,应起动滑阀泵,开(4)号真空总阀,待真空度至－0.081~0.083Mpa时，起动真空机组罗茨泵，至真空仪显示5.0E2(500帕)时,延时约一分钟后,关(4)号真空总阀,停罗茨泵，约5秒钟后停滑阀泵。以上动作直至真空去湿流程结束。5.2.3真空浸漆5.2.3.1开（7）号贮漆罐放空阀、（6）号浸漆阀开始浸漆，到达液位仪的上限后自动关闭（6）浸漆阀门。电压等级10kV及以上6kV及以上3kV及以上低压绕组进入真空浸漆保真空状态时间30分
6、钟20分钟15分钟10分钟5.2.3.2在真空浸漆保真空状态，如发现真空度下降至下限时，应起动滑阀泵，约5秒钟后打开（4）号真空总阀，待真空度至－0.081~0.083Mpa时，起动真空机组罗茨泵，至真空仪显示5.0E2(500帕)时,延时约一分钟后,关(4)号真空总阀,停罗茨泵，约5秒钟后停滑阀泵。以上动作直至真空浸漆流程结束。5.2.3.3开（8）号压力缸放空阀，解除压力缸内真空度至“0”位。关（5）号压力缸真空阀。5.2.4压力浸渍：电压等级10kV及以上6kV及以上3kV及以上低压绕组时间120分钟
7、90分钟60分钟60分钟压力0.5MPa0.4MPa0.4MPa0.3MPa5.2.5滴漆，常温下于漆缸中滴漆，至无漆流滴为止，时间约为30min。5.2.6干燥：工件经清理干净后（需要时）推入干燥炉中，干燥炉温度设定为150℃±5℃，干燥时间与工件的数量、大小有关，终点以热态电阻稳定1～2小时为准。6第二遍浸漆按照4.1普通浸漆工艺进行泡浸。7工件出炉清理按要求对干燥后工件表面进行清理。8质量标准工件经浸漆后，漆膜颜色应一致，表面应无裂纹、无气泡、无漆瘤。9安全及注意事项9.1每批工件浸漆前（连续作业为一
8、批），应检测漆的粘度、胶化时间是否符合要求。检测周期不得超过2周，当漆的粘度大于150秒（20℃，4#粘度杯）或胶化时间小于2分钟（140℃）时应及时向有关部门报告。漆槽中的漆至少每半年应过滤一次。9.2施工环境：要求保持场地清洁，无灰尘，排风良好，环境温度低于35℃，烘炉通风口应保持畅通，浸漆间严禁烟火，备有足够灭火器材。烘炉工作时，炉门前5米内不准停留、休息。9.3操作人员应严格按浸烘工艺进行并做好工作记录，
