混凝土灌注桩质量控制要点

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1、混凝土灌注桩质量控制要点　　桩基础作为建筑工程强制控制内容之一，是建筑工程质量控制的重中之重。由于桩基工程的隐蔽性，给质量监督带来一定难度。本文根据多年监督质量的经验，提出了桩基监督的一些关键性问题及其解决方法。　　灌注桩质量监督从验收规范看十分简单，无非是地基承载力的鉴定、钢筋笼的检查与桩砼质量的判定，但由于地下工程不可见的因素很多，因此判定起来较难准确把握。依据本人多年工作经验分两个问题：从桩的承载机理看质量监督的关键；桩的缺陷与防治措施，桩质量的判定，围绕桩监督问题进行判析。　　一、从灌注桩承载机理看质量控制的关键　　端承桩的承载机理是桩把荷载传递到桩的底部，它支

2、承在坚固的岩土上，不难得出桩的承载力取决于桩身强度与地基承载力。　　当桩身强度>地基承载力，桩的承载力＝地基承载力；反之，桩身强度二、砼灌注桩基础缺陷及防治措施　　钻孔灌注桩桩底地基承载力不足原因：桩端没有支承在持力层上面。　　防治措施：这种情况一般出现在复杂地层，一般最好取芯检验，如不能孔孔取芯，要参照邻近取芯情况、钻速、泥浆返上的岩屑及钻进情况、工程地质资料进行综合考虑。　　缩径　　原因：塑性土膨胀。　　防治措施：成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀；如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。　

3、　桩底沉渣量过大原因：检查不够认真，清孔不干净或没有进行二次清孔。　　防治措施：　　认真检查，采用正确的测绳与测锤；　　一次清孔后，不符合要求，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔。二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底，在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。二次清孔优点：及时有效保证桩底干净。　　钢筋笼上浮原因：　　当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距钢筋笼仅1m左右距离时，由于浇注的砼自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上

4、浮；由于砼灌注至钢筋笼且导管埋深较大时，其上层砼因浇注时间较长，已近初凝，表面形成硬壳，砼与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。　　防治措施：　　灌注砼过程中，应随时掌握砼浇注标高及导管埋深，当砼埋过钢筋笼底端2—3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上；　　当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。　　断桩与夹泥层原因：　　泥浆过稠，增加了浇注砼的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中经常发生导管堵

5、塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量砼，一旦流出其势甚猛，在砼流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层；　　灌注砼过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层和断桩的原因。导管提漏有两种原因：a.当导管堵塞时，一般采用上下振击法，使混凝土强行流出，但如此时导管埋深很少，极易提漏。b.因泥浆过稠，如果估算或测砼困难，在测量导管埋深时，对砼浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离砼面，也就产生提漏，引起断桩；　　灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残

6、渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故；　　导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后砼不能及时冲填，造成泥浆填入。　　防治方法：　　认真做好清孔，防止孔壁坍塌；　　尽可能提高混凝土浇注速度：a.开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。b.快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞；　　提升导管要准确可靠，灌注砼过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程；　　灌注水下砼前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。　　砼灌注桩质量判定桩身混凝土质量判定。　　比较准确

7、判断桩身砼质量的是静载与抽芯，但是由于静载、轴芯为操作性检验，且费用高、时间长，所以常常采用动测法判定桩身混凝土的质量，而动测法具有一定的局限性，动测结果不能作为桩基工程竣工的验收依据，用于普查质量仅供验收参考。　　判断混凝土质量还要依施工单位素质，掌握施工过程实际情况与施工记录。主要依据：掌握施工过程情况与施工记录。　　审查主要施工人员、施工单位所施工过的工程质量情况；　　审查施工工艺是否适合于施工的实际情况，采取了什么质量保证措施。如：挖孔桩水位高、水量大、有没有采用水下砼配合比与水下导管法灌注，如没有，依出水量大及浇捣方法，就可推断