潜在的失效模式及后果分析

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5、FMEA）的概念，给出了运用FMEA技术的通用指南。FMEA可以描述为一组系列化的活动，其目的是：1）发现评介产品/过程中潜在失效模式及后果；2）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3）将上述过程文件化。它是对设计过程的完善，以明确什么样的设计才能满足顾客的需要。历史虽然工程技术人员早已在其设计和制造过程中应用了类似FMEA形式的分析方法，但第一次正式地应用FMEA技术则是六十年代中期航天工业的一项革新。手册格式为便于使用，本参考手册将FMEA的编辑说明分为二个不同的部分，即设计FMEA和过程FMEA。在同一手册中介绍两种FMEA

6、，有助于对用于制定不同类型FMEA的技术进行比较，以便更清楚地说明它们的正确应用及其相互关系。FMEA的实施由于尽可能持续改进产品质量应是一个企业的承诺，所以将FMEA作为专门的技术应用以识别并帮助消除潜在隐患一直是非常重要的。对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多回收事件的发生。虽然在FMEA的编辑工作中，每项职责都必须明确到人，但是要完成FMEA还得依靠小组努力。小组应有知识丰富的人员组成，如设计、制造、装配、服务、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程技术人员。时间性是成功实施的最重要的因素之一，它FMEA是一个“事前

7、行为”，而不是“事后行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在设计和过程失效模式被无意地纳入设计产品之前进行。事先化时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品和过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。FMEA能够减少和消除因修改而带来更大损失的机会。适当地加以应用，FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。设计潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）参考手册设计FMEA简介设计FMEA主要是由“负责设计的工程师/小组”采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理。应评估最终的

8、产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。FMEA以其最严密的形式总结了设计的一个零部件、子系统和系统时，一个工程师和设计组的设计思想（包括根据以往的经验和教训对可能出现问题的项目的分析）。这种系统化的方