系统潜在失效模式及后果分析案例

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1、系统潜在失效模式及后果分析（SFMEA）汽车起动型铅酸.广州市大圣汽车有限公司2004年10月13日铅酸.关系框图液孔塞（C）电池槽（B）电池盖（D）极群组（A）极柱（F）左右极柱（E）极板（G）隔板（H）零部件连接方法A极群组1、盛装B电池槽2、螺纹连接C液孔塞3、热熔粘接D电池盖4、焊接E左右极柱5、穿壁焊接F极柱6、套接G极板H隔板系统的构成系统等级子系统等级零组件等级子设计目标：1）电池正常使用一年以上2）市场故障率PPM5000以下3）客户满意度85%以上功能：有足够的容量潜在失效模式：*电池容量达不到要求*电池内部短路★功能：提供良好起动性能★潜在失效模式：*电池起动性能差　

2、功能：使用安全可靠潜在失效模式：*电池气密性不可靠★.功能：组成容量与电压合格的电池潜在失效模式：*极板假焊掉片*穿壁焊虚焊、断开*端子假焊功能：盛装极群组与电解液潜在失效模式：*电池槽破裂功能：隔离正、负极板潜在失效模式：*隔板破损功能：与电池槽密封，防止电解液漏出潜在失效模式：*电池槽、盖密封不严，气密性差*铅端子与盖密封不严，漏酸功能：引出电极端子，方便使用潜在失效模式：*端子尺寸不正确，使用不便功能：将极群连接成极群组潜在失效模式：*左右极柱断裂功能：反应电极潜在失效模式：*活性物质与板栅粘附不好，掉块，容量减少*板栅断裂，容量减少极群组极板电池槽电池盖左右极柱功能：引出电极潜在

3、失效模式：*极柱断裂极柱隔板功能：密封加酸口，防止酸液漏出潜在失效模式：*密封不严液孔塞广州市大圣汽车有限公司系统潜在失效模式及后果分析系统：.（系统FMEA）零部件：设计责任部门：技术部编制：孙大圣编号：SF-A1-0101电池型号：.关键日期：2004-05-28编制日期：2004-05-28修订日期：2004-10-13主要参加成员：FMEA小组（必须写出名单）页码：第1页共3页项目功能潜在的失效模式潜在的失效后果严重度数分类潜在失效起因/机理频度数现行设计控制不易探测度数风险顺序数建议的措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施严重度数频度数不易探测度数风险顺序数PPN.提

4、供足够的容量.容量不足·启动不了车，顾客不满意8设计容量不足2设计资格确认设计评审20小时率容量测试348无电池内部短路·电池失效，顾客退货8★铅瘤、毛刺没有清理干净3每两小时按AQL2.5检查一次极群下槽后逐一进行短路反极检测372无8★隔板破损2每两小时按AQL2.5检查一次极群下槽后逐一进行短路反极检测348无注：特殊特性符号“★”广州市大圣汽车有限公司系统潜在失效模式及后果分析系统：.（系统FMEA）零部件：设计责任部门：技术部编制：孙大圣编号：SF-A1-0101电池型号：.关键日期：2004-05-28编制日期：2004-05-28修订日期：2004-10-13主要参加成员：

5、FMEA小组（必须写出名单）页码：第2页共3页项目功能潜在的失效模式潜在的失效后果严重度数分类潜在失效起因/机理频度数现行设计控制不易探测度数风险顺序数建议的措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施严重度数频度数不易探测度数风险顺序数PPN.具有良好的起动性能电池起动性能差·汽车启动不了，顾客不满意8★负铅膏添加剂加入量设计不正确3设计资格确认设计评审单体起动性能测试348无8★负铅膏添加剂加入量不正确3对操作人员进行上岗培训操作工自检每周检测一次单体起动性能8192增加现场QC检测及加强单体起动性能检测力度品管部2004-10现场QC按AQL2.5每批检测一次添加剂的种类和重量

6、每批检测一次单体起动性能★使用X-R图对起动性能进行控制833728★负铅膏视密度偏高，极板孔率低2合膏机参数PLC自动控制每锅检测一次铅膏视密度每周检测一次单体起动性能348无注：特殊特性符号“★”广州市大圣汽车有限公司系统潜在失效模式及后果分析系统：.（系统FMEA）零部件：设计责任部门：技术部编制：孙大圣编号：SF-A1-0101电池型号：.关键日期：2004-05-28编制日期：2004-05-28修订日期：2004-10-13主要参加成员：FMEA小组（必须写出名单）页码：第3页共3页项目功能潜在的失效模式潜在的失效后果严重度数分类潜在失效起因/机理频度数现行设计控制不易探测度

7、数风险顺序数建议的措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施严重度数频度数不易探测度数风险顺序数PPN.使用安全可靠电池气密性不好·酸液漏出，腐蚀车体顾客不满意，酸液污染环境9★槽、盖密封不严2热封机参数微电脑自动控制对电池逐一进行气密性检测354无9★液孔塞密封不严3供应商评估进行电解液保持试验4108供应商提交PPAP生管部2004.6采用供应商提交PPAP的方法定期派人到厂家进行生产过程确认92472注：特殊特性符号“★