浅谈聚乙烯管道连接技术的衍变及现状

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1、浅谈聚乙烯管道连接技术的衍变及现状1总则　　概述：　　聚乙烯管在输送燃气、给水时要求承受一定的压力，且要求至少50年的寿命，并且保证绝对的安全性，PE管道系统连接技术的优劣，直接关系到管网的运行效果和使用寿命。因此对连接技术的要求就非常严格。　　、聚乙烯管道连接技术的发展情况：　　聚乙烯燃气管道在熔接技术方面的主要进展有：　　九十年代电熔连接技术的发展主要体现在：　　1）管件的材质紧跟管材材质的发展，国际上已有多家电熔管件制造商开发生产PE100材料的管件。　　2）电熔管件的结构经过不断的发展，改进，走向成熟。具有宽的熔接区，较长的插入深度和冷却区。Georg

2、Fisher公司1997年推出了它的模块化设计的电熔鞍形管件和过渡管件系统，实现了由一些基本元件在车间和施工现场组合成所需管件，减少库存，方便应用。　　3）电熔连接设备已进入第三代，可以现场进行熔接质量控制，并且确保设备和安装的可追溯性。　　4）电熔管件的自动识别系统可使电能按照一定方式自动输与电熔管件，在九十年代后期，实现了标准化。有三种类型：数字识别系统，机电识别系统和自调节系统。目前大多数电熔管件采用的是数字识别系统，熔接参数以及其它信息以代码的形式记录在条形码、磁卡等数据载体上，熔接控制器从上述载体中读出参数后自动控制熔接。　　5）近年电熔管件成型技术

3、最主要的进展是成型的自动化。　　热熔连接的发展：　　热熔对接设备的发展方向是全自动化，不仅可消除人为因素，并且可实现可追溯性。英国燃气公司首先进行研制，主要是针对大口径管子，因为传统机器用于直径大于D315mm的管子时已出现问题。英国、德国、比利时、法国、美国等均已开发半自动、全自动设备。　　对聚乙烯管道热熔对接工艺的研究一直在进行。目前一些主要国家聚乙烯管道热熔对接的工艺参数不尽相同，而且由于材料的不断发展，对工艺变化的要求也是必然的。采用比较广泛的熔接工艺是德国焊接协会发布的。比利时根特大学对DVS的熔接工艺改变了两个参数：温度由215℃提高到225℃；加

4、热压力降低了50%.并认为压力有进一步降低的可行性。瑞典排污塑料管质量委员会根据实际经验的研究认为，冷却时间应进一步延长，特别是对厚壁管材。1993年，英国水研究中心提出一种“双压”连接法用于壁厚大于20mm聚乙烯管的连接。该方法与通常的焊接程序的主要差别在熔接阶段的冷却压力降低。美国天然气研究所开发了用于连接和修理聚乙烯天然气输配管线的新方法。该方法使用了一个称为“SmartHeat”的自调、恒温加热的新技术。该技术具有能较好地控制温度，连接件和装配费用低的优点。　　聚乙烯连接方式：　　PE管不能采用溶解性粘合剂与管件连接，它的最佳连接方式是熔焊连接，焊接技

5、术的发展经历了一定的过程，早期聚乙烯焊接方式有热熔对接连接、热熔承插连接和鞍形焊接。　　由于热熔承插连接存在一定的缺点，通过对连接技术的不断研究，近来发展了一种新的连接方式—电热熔连接。相应地，采用的施工机具是电热熔焊机和热熔对接焊机，焊接设备应符合ISO12176-1或ISO12176-2的要求。其次就是与金属管道连接时采用钢塑过渡接头连接。　　聚乙烯管道熔接原理：　　聚乙烯管道焊接原理是聚乙烯一般在190℃~240℃之间的范围内被熔化，此时若将管材两熔化的部分充分接触，并施加适当的压力，冷却后便可牢固地融为一体。由于是聚乙烯材料之间的本体熔接，因此接头处的

6、强度与管材的本身的强度相同。　　2.连接注意事项：　　PE管道连接时应注意如下事项：　　1.操作人员上岗前，应经过专门培训，经考试和技术评定合格后，方可上岗操作。　　2.管道连接前应对管材、管件进行外观检查，符合产品标准要求方可使用。　　3.在寒冷气候和大风环境下进行连接操作时，应采取保护措施或调整施工工艺。　　4.每次连接完成后，应进行外观质量检验，不符合要求的必须切开返工，返工后重新进行接头外观质量检查。　　管道连接技术：　　热熔连接和电熔连接方式的优缺点比较如下：　　电熔连接　　1.需要有专用的电熔焊机。　　2.适用于所有规格尺寸的管材。　　3.可用于不

7、同牌号、材质的管材与管材、管材与管件连接。　　4.不易受环境、人为因素影响。　　5.设备投资低，维修费用低。　　6.连接操作简单易掌握。　　热熔连接　　1.需要有专用的热熔焊机。　　2.一般适用于公称直径大于63mm的管材。　　3.适用于同牌号、材质的管材与管材、管材与管件连接。性能相似，不同牌号、材质的管材与管材、管材与管件连接，需实验验证。　　4.易受环境、人为因素影响。　　5.设备投资高。　　6.连接费用低。　　7.操作人员需进行专门培训，具有一定的经验。　　对接焊　　对接焊常用于较大直径管的连接，一般大于D63mm，将一定温度的加热板放在对好的两管或管

8、件之间加热一定的时间，抽掉热板，将要焊