SBR运行中污泥膨胀的发生与控制

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1、SBR运行中污泥膨胀的发生与控制　　简介：结合SBR法处理工业废水时发生污泥膨胀的工程实例，详细介绍了膨胀的发生和控制过程，指出较低的污泥负荷是造成膨胀的主要原因，并对膨胀机理加以探讨。关键字：SBR污泥膨胀低负荷　　污泥膨胀问题是传统活性污泥工艺运行过程中常常发生且难以杜绝的棘手问题，且90%以上的污泥膨胀是由丝状菌的过度生长造成的［1］。SBR法由于其间歇式的进水和反应方式，在时间上存在着很高的基质浓度梯度，因而能有效地抑制丝状菌的生长繁殖，被认为是最不易发生污泥膨胀的活性污泥工艺，近年来被广泛应用于城市污水和工业废水的处理。那么SBR法在应用过程中是否一定不发生污泥膨胀呢

2、?XX年1月，笔者在昆明制药股份有限公司的废水处理(采用SBR工艺)运行中就亲历了一次污泥膨胀过程。通过充分利用SBR法本身操作的灵活性，及时有针对性地调整运行方式，仅10天左右就使污泥膨胀得到了控制。　　1　SBR工艺简介　　昆明制药集团股份有限公司废水设计处理水量为1500m3/d，原水COD为1500mg/L。采用三池交替运行的SBR主体处理工艺：设计污泥负荷为/(kgMLSS·d)，MLSS为3000mg/L，排出比为1∶4，采用限制曝气(进水完毕后曝气)，每座反应池运行周期为(充水、曝气反应、沉淀、滗水、闲置)。　　该处理系统自1999年9月通过验收投产以来一直运行稳

3、定，出水指标(见表1)完全符合国家《污水综合排放标准》(GB8978—6)的一级标准。　　自1999年12月以来，厂内部分车间停产检修，这使得排入处理站的水量(约800m3/d)明显减少，有机物浓度降低(见图1)。于是将原来三池运行改为两池运行(一池闲置不用)，闲置期延长至。　　表1　1999年9—12月处理站进、出水情况项目9月10月11月12月COD(mg/L)进水155816421339876出水92877971色度(倍)进水334347312287出水26282420SS(mg/L)进水48444541出水19171816注：表中数据为实测平均值。　　2　污泥膨胀的发生

4、和原因分析　污泥膨胀的发生　　XX年1月中旬，两SBR池几乎同时发生了污泥膨胀。期间粘有较多细碎污泥絮体的高粘性泡沫弥漫于池面，整个曝气阶段都没有衰减；污泥无法沉降，沉淀期结束后水面仍有明显可见的大量黄褐色污泥絮团悬浮，SVI高达250～280mL/g。由于滗水时有较多污泥流失，出水COD上升至170～190mg/L。对加入聚合氯化铝絮凝、沉淀后的上清液进行测定，COD仅为50～60mg/L(好于正常情况下的出水)，这说明丝状菌本身能有效地降解有机物。在显微镜下观察污泥：一根根丝状球衣细菌交错丛生，像头发一般散乱膨松；原来呈块状的菌胶团已完全解体，细碎的污泥絮体散落于丝状菌丛中

5、，有较多的草履虫和豆形虫等原生动物活动于其间，此时丝状菌已成为污泥的主体。污泥膨胀原因分析　　每天的工作记录表明，在调节池用80%的NaOH溶液通过pH指示调节仪自动调节pH值在～，同时按比例投加营养盐(尿素和磷肥)，曝气池的DO值为～/L、水温为20～25℃(由于采用鼓风机曝气，即使是冬季仍能保持较高水温)条件下运行时，镜检没有发现污泥内部有缺氧迹象，即解体的污泥絮体呈黄褐色(中心无缺氧变黑的区域)，轮虫和线虫等后生动物活跃，说明溶解氧的传递和渗透性良好，不存在微观状态中的缺氧。可见上述因素不是引起污泥膨胀的主要原因。　　从图1可知，虽然进水浓度持续降低，但其变化的梯度并不大

6、，亦不可能造成冲击负荷。值得注意的是，由于排泥管堵塞，一段时期以来各SBR池的排泥量一直偏低(有时甚至不排泥)，此时的MLSS高达6500～7000mg/L。即使将原来的三池改为两池运行，较少的来水仍使每池的实际处理量只有设计水量的80%左右。显然，过低的进水有机物浓度和水量、过高的污泥浓度导致了污泥负荷偏低，从而推断低负荷是引起污泥膨胀的主要原因，应依此采取相应的控制措施。　　3　控制污泥膨胀的方法和过程　　污泥膨胀控制从XX年1月20日开始。由于膨胀的恶化及MLSS不断增长，此时两池的SV均已达到了90%以上。　　首先为保证出水效果，在停止曝气前10min向SBR池投加氢氧

7、化钙(按1∶200的比例)，通过其凝聚作用来提高污泥的压密性以改善污泥沉降性能。在接下来的滗水过程中，将水位滗至滗水器所能到达的最低位(滗水深度为原来的3倍)，这样在进水量不变的情况下，排出比由1∶4升至1∶2，使稀释倍数降低，提高了基质初始浓度。另外充分利用闲置期，将机动潜污泵投入SBR池中进行强制排泥(剩余污泥被排入闲置池中进行消化处理)，同时疏通排泥管以确保每天的正常排泥。经过4个周期的运行，到22日泡沫现象虽未有明显改观，但各池SV均停止了增长。这说明对污泥膨胀原因的分析是正确的，采