铝型材挤压车间操作流程及作业指导书

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1、德信诚培训网铝型材挤压车间操作流程及作业指导书制订日期2003年08月23日修订日期2021年6月12日实施日期2021年6月12日批准总经理审核制定工程部生产管理部PE部QA部开发技术部IQC检查部TQM部管理小组德信诚培训网铝型材挤压车间操作流程及作业指导书更改记录发行日期版次更改内容2003/08/232006/04/172007/05/142009/04/102021/6/1212356初版发行根据公司组织架构图1）取消QM推进部，新设制品保证部和部材保证部（原制品保证课变更为制品保证部，

2、原部材保证课变更为部材保证部）。2）追加品质技术推进室和特化物对应推进室。1.公司组织结构图变更，取消报关物流部，报关课与物流课纳入生产管理部。2.根据公司组织结构图，品质技术推进室变更为制造企画室。1.根据公司组织图，对文中的部门进行了修订。文中的部门长变更为部长、责任者变更为管理职；2.根据实际的业务内容，对2.新产品生产、出货前实施项目进行了修订。(P4)更多免费资料下载请进：http://www.55top.com/index.asp好好学习社区德信诚培训网铝型材挤压车间操作流程及作业指导

3、书目录项目、标题页次更改记录2目录31.总则41.1适用范围41.2起草、更改、作废41.3目的41.4权责41.5.定义42.作业内容53．相关文件84.相关表单85.流程图9总页数：9页德信诚培训网铝型材挤压车间操作流程及作业指导书挤压一．操作规程：1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---

4、500℃，保温2---4小时。4．启动挤压机冷却马达——油压马达。5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。7．主缸前进挤压8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。二．工艺要求1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃B.分流模：480℃---500℃　C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。2．模具加温工艺：A.

5、平模：460℃---480℃B.分流模：460℃---500℃3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。5．挤压力：≤200㎏/cm26．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。7．液压油温度≤45℃8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟9．模具在炉内的时间：≤8小时10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理

6、一次料胆。三．注意事项1、挤压时，如塞模，闷车时间不得超过5秒。2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。3、出料时，严禁直线向出料口窥视。4装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。6、3—5支棒检查一次质量。7、经常检查油温。8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。中断德信诚培训网一．操作规程1、当主机出料时，用钳子夹住料头，将型材导引至滑出平台并开启冷却风机，对要求水冷的型材打开水冷系统。2、用中断锯锯下约50

7、㎝左右的料头，写明模具编号，集中收放，供修模工参考。3、出料正常，用中断锯锯下约50㎝左右的型材，交给质检员检测质量。4、配合机手根据出料长度，在13米、19米或25米处中断型材，以便矫直。如总长度小于26米。则在料接头上中断。5、型材被中断后，立即用石棉手套轻轻托住推至冷床。6、检查质量。特别是第一、第二支棒，以后每隔3---5支棒就要检查一遍表面质量。二．工艺要求：1、出料口风冷速度不低于110℃/分钟2、锯料时，注意轻压且锯与料同步前进，防止型材压弯。3、推料时，轻拿轻放，避免人为的擦伤和料

8、台擦花。4、锯料时，一定要用手抓住型材,防止型材摆动而擦花.三.注意事项:1、牵引时严禁伸头和操作手正对出料口,以防危险发生.2、开启中断锯时,操作手不能正对中断锯.锯片30㎝范围内,禁止人身靠近,以保安全.3、注意出料道路,防止料床顶住型材.4、注意安全,小心烫伤.5、注意型材出料时扭拧.拉伸一、操作规程：1、检查油压系统是否漏油,空气压力是否正常。2、检查传输带、冷床、储料台是否有破损和擦伤型材之处。3、拉伸前要确认型材的长度，再预定拉伸率，确定拉伸长度，即主夹头移动位置，通常