注塑成型主要不良分析及对策

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1、注塑成型主要不良分析及对策目的：主要针对目前注塑成型品产生不良原因加以分析判断，在成型机，模具及材料方面提供参考，从而有效的控制不良品，降低生产成本。序号不良现象原因分析改善对策成型机模具原材料一起疮（银色条纹）成品表面，以GATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。1．原料中有水分或其它挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条；2．原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原料造成的起疮分别；3．原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况；

2、4．射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，经常会出这种状况；5．如果模温低，则原料固化快也容易发生（上述4）之状况，使挥发成分不会排除；6．模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种情况，成品顶部往往会烧黑；7．模具上如果附着水分，则填充原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状；8．胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会形成起疮。9．原料在填充过程中，因与模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解

3、，形成白色或污痕状，多见于薄壳产品；10．填充时，原料成乱流状态，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦，加之填充速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮；11．GATE以及流道小或变形，填充速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。12．原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮；13．原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解；14．背压不足，卷入空气（压缩比不足）1．可塑化能力不足2．树脂过热分解（料管温度）3．料管内材料停留久，造成部分过热4．射出压力过高5．螺杆卷入空气（背压

4、不足）1.模具内排气不良2.模具温度低3.胶道冷料窝存储小4.GATE过小或变形5.模具表面有水分6.模穴的形状不良（横截面或壁厚变化较多较急）1．原料中由水分及挥发成分2．原料烘干不足3．混入其它原料序号不良现象原因分析改善对策成型机模具原材料2会胶线会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没有完全熔合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅1.提高原料温度，增加射出速度则会减小胶线；2.提高模具温度，使原料在模具内的流动性增加，则原料会合时温度较高，使其会减小胶线；3.CATE的位置决定会胶线的位置，基本上

5、会胶线的位置都与进胶方向一致；4.模具中间有油或其它不易挥发成分，则它们集中在结合处融合不充分而形成会胶线；5.受模具结构的影响，完全消除会胶线是不可能的，所以调机时不要约束在去除会胶线方面，而是将会胶线所产生的不良现象控制在最小限度，这一点更为重要。1．原料温度低，流动性不足；2．射出压力低；3．射出速度慢；4．灌嘴冷料或太长5．灌嘴处变形造成阻力大（压力损失）1．模具温度低；2．模具内排气不良；3．GATE位置不良；4．GATE流道过小；5．从GATE到会胶线产生位置的距离过长（L/T的关系）1．原料流动性不良；2．原料固化速度快；3．原料烘干不足3气泡成品

6、壁厚处的内部所产生的空隙，不透明的产品不能在表面看到，必须将其刨开后才能见到，壁厚处的中心是冷却最慢的地方，因此迅速冷却，快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙，形成气泡。1．射出压力尽可能高，减少原料收缩；2．成型品上肉厚变化急剧时，各部分冷却速度不同，容易产生气泡；3．由于停滞空气的原因而产生气泡；4．GATE过小，成品肉厚变化快；5．在GATE固化前，必须保持充分的压力。1．原料温度高，气体产生机会多；2．射出压力低；3．射出速度过快或过慢；4．保压低；5．保压时间短；6．保压转换位置太快；7．背压不足；8．冷却时间长1．模具具温度低；2．模具排气不良；3

7、．GATE，流道胶口过小1．烘干不足；2．原料收缩比率大4翘曲射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。1．成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以翘曲或变形；2．成型品各部份冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却却迅速，粘度提高，引起翘曲；3．模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节；4．模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，达到理想温度1．原料温度低，流动性差；2．保压高；3．保压时间长；4．射出压力高；5．射出速度慢；6．冷却时间短1．

8、模具温度低；2．模具上有