模具设计与制造基础复习题

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1、模具设计与制造基础复习题1.模具是成形制品或零件生产的重要工艺装备。2.冲压模具：在冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成冲件（或零件）的特殊工艺设备，称为冲压模具。曲柄压力机技术参数：滑块行程、滑块行程次数、公称压力、闭合高度、工作台尺寸和滑块底面尺寸、模柄孔尺寸。3.合理的冲压成形工艺、模具、冲压设备是必不可少三要素。4.冲压加工可分为分离工序和成形工序两类。5．分离工序：被加工材料在外力作用下，因分离而形成一定形状和尺寸的加工方法。6．成形工序：被加工材料在外力作用下，因产生塑性变形，从而得到一定形状和尺寸的加工方法。7.分离工序主要有冲孔、落料

2、、切断等8.成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、胀形等9.冲压模具根据工艺性质分类有（1）冲裁模；（2）弯曲模；（3）拉深模；（4）其他成形模。10.冲压模根据工序组合程度分类有（1）单工序模；（2）复合模；（3）连续模。单工序模：在压力机的一次行程中，只完成一道工序的冲裁模。复合模：在压力机的一次行程中，在模具的不同部位上同时完成数道冲压工艺的模具连续模：在压力机的一次行程中，在模具的同一位置完成两道以上的工序的模具。11.压工艺对材料的基本要求是：（1）对冲压性能的要求；（2）对表面质量的要求；（3）对材料厚度公差的要求。12.冲压常用的材料有黑色金属、

3、有色金属、非金属材料。1*：中性层：弯曲变形前后长度保持不变的金属层或弯曲变形时切向应力变为零的金属层。13.冲裁过程大致可分为三个阶段：（1）弹性变形阶段；（2）塑性变形阶段；（3）断裂阶段.14．冲裁件的尺寸精度主要决定于凸模和凹模的刃口尺寸精度.15.在确定凸凹模刃口尺寸必须遵循下述原则：（1）设计落模料时，先确定凹模刃口尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。设计冲孔模时，先确定凸模刃口尺寸，以凸模为基准，间隙取在凹模上，即冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。（2）根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹

4、模的基本尺寸应取接近或等于工件最小极限尺寸；设计冲孔模时，凸模的基本尺寸应取接近或等于冲孔的最大极限尺寸。这样，凸、凹模在磨损到一定程度时，仍能冲出合格的零件。（3）不管落料还是冲孔，新制模具其冲裁间隙一律采用最小的合理间隙值。（4）选择模具刃口尺寸的制造公差时，要考虑冲件精度与模具精度的关系。（5）冲件与冲模刃口尺寸的制造偏差，原则上都应按“入体”原则标注为单向偏差。15.冲裁压力中心：冲裁力的合力作用点.需要保证模具的冲裁压力中心和压力机滑块中心重合。16.排样：冲裁件在条料、带料，板料上的布置方式排样的设计原则：1、提高材料利用率2、改善操作性3、

5、使模具结构简单使用寿命长4、保证冲裁质量17.搭边：冲裁件与冲裁件之间，冲裁件与条料侧边之间的工艺余量。18：搭边的作用：避免因送料误差发生零件缺角，缺边或尺寸超差，凸凹模受力均匀，提高模具的使用寿命，实现自动送料。19；搭边值过大过小的不良影响：过大，材料浪费。过小，起不到搭边应起的作用，加剧模具磨损，破坏模具刃口。20．送料步距：条料在模具上每次送进的距离称为送料步距。21：条料宽度的确定原则：最小条料宽度要保证冲裁时工件周边有足够的搭边值，最大条料宽度要能在冲裁时顺利地在导料板之间送进，并与导料板之间有一定的间隙。22：对冲裁力有直接影响的因素主要

6、是板料的力学性能，厚度、与冲裁件的尺寸。23.冲压生产中常用的典型冲裁模的类型有（1）单工序冲裁模；（2）复合模；（3）连续模。24.复合模：在压力机的一次工作行程中，在模具的同一位置完成几个不同的基本冲压工序的模具，称为复合模。冲孔落模是常用的复合冲裁模。25．复合模的特点：结构紧凑，生产率高，冲件精度高，特别是冲件孔对外形的位置精度容易保证。但是复合模结构复杂，对模具精度要求较高，制造难度较大，主要用于批量大、精度要求高的冲裁件的生产。倒装复合模在生产中应用较广。26.连续模两种基本结构类型：用导正销定距的连续模与用侧刃定距的连续模。27：在采用线切

7、割工艺加工模具时，凸凹模等工作零件所选用的钢材尽量选择合金刚28.模具的工作零件一般都采用锻造毛坯。。29．弯曲变形中，弯曲半径过小，外层材料的伸长将超过材料的允许变形程度，外表面就会产生裂纹，从而导致弯裂。30.影响最小相对弯曲半径的因素主要有：（1）材料的力学性能和热处理状态；（2）弯曲角α；（3）弯曲线的方向。（4）坯料表面与边缘状况；（5）最小相对弯曲半径的数值。31.减小弯曲回弹常用的措施：（1）校正法；（2）补偿法。32.偏移现象：坯料在弯曲过程中沿凹模园角滑移时，会受到凹模园角处摩擦阻力的作用，当坯料各边所受的摩擦阻不等时，有可能使坯料在弯

8、曲过程中沿工件的长度方向产生移动，从而使工件两直边的高度不符合图纸要求，这种现象