后张法预应力箱梁施工工艺

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1、后张法预应力箱梁施工工艺1.后张法预应力箱梁1.1.施工工艺框图详见“后张法预应力箱梁施工工艺框图”1.2.施工工艺说明1.2.1.原材料检验1.2.1.1.混凝土用原材料符合《350Km/h客运专线高性能混凝土技术条件》对原材料的要求。1.2.1.2.非预应力钢筋符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-98）以及《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701-97）的规定。对于HRB335钢筋碳当量≤0.5%。钢筋外观无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。钢筋有出厂合格证，外观检查合格后每批按《铁路混凝土及砌体工程施工规范》TB

2、10210的要求抽取试样，分别作拉、弯复查试验。如有一项不合格，则加倍取样，如仍有一项不合格，则该批钢筋不合格。1.2.1.3.预应力钢绞线预应力钢绞线为7Φ15.2,由供应商提供每批钢绞线的实际弹性模量值。每批钢绞线（不大于30t）有出厂合格证,进场后先经外观检查合格后，再按TB10210的要求作力学性能试验,试验合格后方可使用。1.2.1.4.钢配件采用普通碳素钢，其技术要求符合《碳素结构钢》（GB700-88）的规定。外露的钢配件进行防锈处理，并符合设计要求。1.2.1.5.锚具符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的要求，并经检验合格后方可使用。锚垫

3、板能安装密封盖帽。1.2.1.6.制孔管道及泄水管采用金属螺旋管（以下简称波纹管）成孔，其性能符合JG/T3013要求。桥面泄水管及管盖采用PVC管材料，性能符合GB/T5836.1和GB/T5836.2的《给水用硬聚氯乙烯（PVC-u）管材》（GB/T10002.0-1996）的要求。1.2.2.钢筋加工及绑扎钢筋的堆放场地平整、干燥，在运输过程中防止锈蚀、污染和避免压弯，各类钢筋摆放做到使用方便，标识明确。钢筋对焊采用闪光对焊。定位网尺寸准确，并有一定的强度和刚度；定位网在专用胎卡具上焊制。钢筋按图纸尺寸进行下料和弯制。钢筋绑扎在制梁底模上进行，绑扎顺序为：先安装底板、腹板

4、钢筋→（支端模）→穿波纹管→（装内模）→安装梁顶面钢筋。采用铁线绑扎与点焊钢筋骨架相结合的方法。桥梁表面下100mm处自身埋设有两边线路敷设的带状接地体（Φ16的70um镀锌非预应力钢筋），该接地体与所有预制混凝土内部的非预应力钢筋层相连（采用焊接），并在伸缩缝处和支柱处留出外露接地线端子。钢筋绑扎允许偏差序号项目允许偏差（mm）1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）≤152底板钢筋间距及位置偏差≤83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）≤155混凝土保护层厚度与设计值偏差≤56其它钢筋偏移量≤20采用细石混凝土垫块，其抗腐蚀能力和抗压强度高于构件本体混凝

5、土。梁体钢筋绑扎完成后穿成孔波纹管。波纹管与定位网绑紧、绑牢。浇筑前在孔道内穿入PVC管。成孔波纹管偏离设计位置允许误差:距跨中4m范围内≤4mm,其余部位≤6mm。1.2.3.模板1.2.3.1.制作制作的模板具有足够的强度、刚度和稳定性且能多次反复使用。接缝平顺，模面平整，转角光滑，连接孔准确。模板的全长及跨度按图纸要求设置反拱及预留压缩量。模板制作施焊时，按照焊接工艺规定焊接，焊缝高度和长度符合设计要求。底模支座处平整度在1mm以内，两端支座高差在2mm以内，其余部位平整度控制在2mm／m之内，沿纵向按二次抛物线预设反拱。侧模以4m为单元分片制作。端模加工、安装时保证锚穴

6、位置准确。内模梁端变截面部分采用人工支拆，中间段为液压自动支拆内模。1.2.3.2.模板的安装和拆卸钢模安装位置准确，连接紧密，模板接缝处密贴不漏浆。内模拼装成整体后用宽胶带粘贴各个接缝。外侧模拆模时通过顶压机构使侧模脱离梁体后再吊移。通过液压系统收缩内模，采用卷扬机缓慢匀速将内模移出，拉出后由吊车分段吊走。及时拆卸滑道并清点各种配件。拆模时的混凝土强度达到设计强度的6050%以上;梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃,并保证梁体棱角完整。在气温急剧变化时不得拆模。1.2.3.3.模板的使用规定新制模板进场后进行试拼，检查验收项目有：模板的各部位尺寸及

7、几何形状、模板的稳定性、预埋件的准确位置、模板的强度和刚度、制造精度、表面平整度、连接牢固性及焊缝等。模板的验收由技术、物资设备、施工、安检人员组成验收小组对模板进行验收，做好验收记录，合格后方能投入使用。模板安装允许偏差序号项目允许偏差（mm）1模板全长±102底模板宽+5，03底模中心线与理论设计位置偏差≤24桥面板中心线与底模板中心线偏离设计设计位置偏差≤105腹板中心线与设计位置偏差≤106模板倾斜度偏差≤3‰7底模不平整度≤2mm/m8桥面板宽±10mm9腹板厚度+10010底板厚