冲压模具设计 (2)

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1、模具设计与制造课程名：指导老师：学院：班级：小组成员：目录一、冲压件工艺分析二、工艺方案及模具结构类型三、排样设计四、冲压力与压力中心计算五、工作零件刃口计算六、工作零件结构设计七、凸凹模结构工艺设计八、冲床运用九、装配图及零件图冲压模具设计计算书本学期我们选了《模具设计与制造》这门课，在期末设计作业中我们小组共由三个人组成。可选题目较多，我们小组成员经过商议后选择了第一个题目。生产批量：大批量，材料为35钢退火一、冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料35钢为优质碳素结构钢，退货处理后材料软化，具有较好的可冲压性能。②零件结构：该冲裁件结构较简单，适合冲裁。③尺寸精度：零件图上所有未标注公差

2、的尺寸，属自由尺寸，可按IT14级确定工件的公差，零件外形：零件内部：ΦΦ孔心距：结论：适合冲裁一、工艺方案及模具结构类型该零件包括冲孔、落料、弯扭三个基本工序、可采有以下方案①落料、冲孔、弯扭采用单工序模②落料—冲孔—弯扭符合冲压，复合模一次成型③冲孔—落料—弯扭连续冲压，采用级进模分析：方案①模具结构简单，但需要三道工序、三套模具才能完成零件的加工，生产效率低，难以满足大批量生产要求。由于零件结构结单，提高生产效率可采用方案②、③。由于零件尺寸无特别要求，所以采用方案③级进模。工件尺寸已知，工作厚度4mm较小，遂采用倒装复合模及弹性卸料，弯曲模具，侧刃定位。二、排样设计①零件展开尺寸宽：

3、90mm长：由书中性层位移示数表R=6，t=4mm=1.5mm=R+=6+0.36×4=7.44mm宽：94mm长：254mm取圆弧中心角带料宽度：决定模具步距：一个步距内的材料利用率：%采用1000×1000的钢板。剪裁成6个钢条料（160×1000mm）能冲十个工件。则%一、冲压力与压力中心计算①冲裁力：=K×切断的面积×抗剪强度，选择落料力：=1.3×（4×64.39＋2×62.36）×4×450=894.5352kN冲孔力：=1.3×（2π×35+2π×14）×4×450=720.43kN弯曲力：≥530Mpa，卸料力：推伴力：切断力：由于料厚为4mm，因此，总冲压力为：②压力中心对

4、称件，压力冲心为形心一、工作零件刃口计算落料部分以落料凹模为基准计算，落料凸模按间隙值配置；冲孔部分以冲孔模为基准计算，冲孔凹模按间隙值配制。基本尺寸及分布冲裁间隙磨损系数计算公式制定公差计算结果制作精度为IT1438故x=0.5同上同上同上同上同上同上同上同上同上同上同上同上同上同上同上同上Φ同上同上ΦΦ同上同上同上同上Φ同上同上同上同上同上同上弯曲模工作部分设计凹模m值：m=6mm凹模深度L=25mm凹凸模间隙：（t=4mm，，c=0.05）由于是内形尺寸标准，采用双向偏差工作，凸模尺寸为：凸模尺寸：Lp=L+12∆-δp=50+12∙0.62-δp=50.31-0.300mm凹模尺寸：

5、一、工作零件结构设计落料凹模板尺寸：凹模厚度：H==凹模边壁厚度：取150mm凹模半边长：L=b+2c=149.2+2×150=449.2mm查：凹模板宽B=450mm故确定凹模外形为450×450×90mm将其制成薄形加空心垫板后取为：450×450×70mm凸凹模尺寸：凹凸模长度：凸凹模按内外刃口间壁厚度校核：强度足够冲孔凸模尺寸：凸模长度：L凸=h1+h2+h3=80mm凸模强度校核：不属于细长杆弯曲模宽度参考冲裁凹模，校验得：强度符合一、凸凹模结构工艺设计1、冲孔凸凹模1）、材料选用由于加工零件材料为35钢退火，大批量生产，因此采用低淬透性钢T7A。2）、确定毛坯类型由于加工工件冲孔

6、为圆形孔，因此可采用铸件。3）确定毛坯尺寸如前述。4）零件结构分析a、主要加工表面为底面平面。b、尺寸精度与形状精度如前述。c、相互位置精度等级采用IT7级。d、加工表面粗糙度为Ra1.6。e、由于加工零件材料为35钢退火，因此不需要其他热处理工艺。5）、零件机械加工工艺为保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，另外还要考虑生产率和经济性方面的要求，采用如下加工工艺。a、定位基准选用底面。b、零件表面加工方法的选择外圆表面、上下底面采用：粗车——半精车——粗磨。冲裁孔：钻孔——磨削。螺纹孔：钳工钻孔——攻丝。2、落料凸凹模1）、材料选用由于加工零件材料为35钢退火，大批量生产，因此采用低淬

7、透性钢T7A。2）、确定毛坯类型由于加工工件外形为规则件，因此可采用铸件。3）确定毛坯尺寸如前述。4）零件结构分析a、主要加工表面为底面平面。b、尺寸精度与形状精度如前述。c、相互位置精度等级采用IT7级。d、加工表面粗糙度为Ra1.6。e、由于加工零件材料为35钢退火，因此不需要其他热处理工艺。5）、零件机械加工工艺为保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，另外还要考虑生产率和经济性方面的要求，采用如下加