汽车热交换器行业研究报告

《汽车热交换器行业研究报告》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、汽车热交换器行业研究报告汽车热交换器行业基本情况第一节汽车热交换器基本知识汽车上使用的热交换器品种较多，有散热器（俗称水箱）、中冷器、空调冷凝器和蒸发器、暖风散热器（俗称暖风机）、废气再循环（EGR）冷却器等，各种热交换器在汽车上分别属于发动机和车身系统。总成名称归属系统名称热交换器名称发动机冷却系统散热器进气系统空气冷却器（中冷器）EGR系统废气再循环（EGR）冷却器车身空调系统蒸发器、冷凝器暖风系统暖风散热器热交换器在产品设计、匹配、制造和试验等方面具有很高的技术要求，每种热交换器产品在汽车或发动机上都能发挥其独特的功用。1.散热器汽车散热器俗称汽车水箱，

2、是汽车发动机冷却系统中的重要部件，由冷却用的散热器芯体、进水室和出水室三个部分组成。冷却液在散热器芯体内流动，空气从散热器芯体外高速流过，冷却液和空气通过散热器芯体进行热量交换，从而实现散热降温的目的。每一辆燃油汽车发动机至少配有一个散热器。散热器性能直接影响汽车发动机的散热效果及动力性、经济性和可靠性，乃至正常工作和行驶安全。传热系数是评价散热器散热性能的重要参数。影响传热系数的因素众多，其中影响最大的是散热器材料的导热性能和焊接质量。选用导热性能较高的材料能提高热传导效率。在金属的导热性方面，银的导热性能最高，其次是铜和铝，但银价较为昂贵，不适宜做散热材料

3、。目前各生产厂家制造散热器的常用材料主要为铝，其次为铜，在制造材料相同的情况下，散热器性能优劣主要取决于生产工艺水平的高低。除散热性能外，散热材料的使用寿命、抗腐蚀性也是重要的技术指标。散热器通常位于汽车前端迎风处，工作条件恶劣，不仅要经受风吹雨淋和汽车排出废气以及砂土、泥浆的污染，而且还要承受反复的热循环和周期性的振动。另外，散热器内长期流动着冷却液，对散热器有锈蚀及腐蚀作用。和铝质散热材料相比，铜质材料在抗冲击、耐腐蚀性等方面具有明显的优势。近年来，下游整车市场竞争日益激烈，降低成本成为各整车制造商必须考虑的一个问题。和铜质散热器相比，铝质散热器兼具质量轻

4、、价格低特点，具有相当的成本优势，因此目前散热器运行环境较好的乘用车一般采用铝质散热器，而重型载货车、工程机械、军用车辆等车辆由于散热器运行环境较差，对散热器的抗冲击、耐腐蚀等性能要求较高，一般使用铜质散热器。1.空气冷却器空气冷却器又称中间冷却器，即中冷器，是一种用来对经发动机增压器增压后的高温高压空气进行冷却的装置。通过中冷器冷却，可降低增压空气温度，从而提高进气密度和燃烧效率，以达到提升发动机功率、降低油耗和排放的目的。2.废气再循环（EGR）冷却器废气再循环（EGR）冷却器是一种用来冷却返回到发动机气缸内废气的装置。为了降低汽车尾气中氮氧化物的含量，需

5、要将一部分废气返回到发动机气缸内(即废气再循环技术)，废气温度高达600°C，在进入发动机进气系统之前，必须将其冷却下来，于是废气再循环(EGR)冷却器应运而生。3.其他热交换器行业热交换市场广阔，涉及行业众多，除了上面介绍的汽车用各种热交换器外，在其他领域，如热水器、壁挂炉、计算机中央处理器（CPU）、空调、发电机组等众多行业，都需要热交换器进行热能的释放或交换。热交换器产品市场潜力巨大。汽车热交换器技术汽车热交换技术一直朝着环保、经济、安全、耐用的方向发展。汽车热交换器行业的技术涵盖工艺技术、结构技术、设计技术、检测技术等等。通常，汽车热交换器按制造工艺技

6、术进行分类，主要工艺技术有：铜质软钎焊技术、铝质硬钎焊技术和铜质硬钎焊技术，目前主要使用的后两种技术。1.热交换技术的发展演变在世界汽车工业发展的初期，热交换器一直采用铜材料的锡焊工艺，即锡铅合金的铜质软钎焊工艺，该工艺对钎焊温度要求低（低于450℃），但焊接强度较差。从上世纪80年代末到本世纪初，随着铜价的不断上涨，为降低成本，铝质硬钎焊散工艺开始广泛应用并快速发展，首先在乘用车和小功率商用车中取代了铜质软钎焊工艺，该工艺焊接强度、性价比较好，但耐环境、耐腐蚀性较差，产品使用寿命较短。随着汽车动力技术、设计技术、环保要求的不断提高，对汽车冷却系统的散热性能、

7、体积占用、环境适应能力、环保性能提出了更高的要求。首先，更强的动力性要求热交换器具有更好的散热性能，但是受制于空间的限制，热交换器的体积不可能无限加大，而铝材由于散热性能低于铜材，其散热性能也就较难达到更高散热密度的要求。其次，由于重型载货车和工程机械的工作环境恶劣，振动冲击大、粉尘重、工作环境温度高、连续工作时间长，需要高强度、抗泥尘、耐腐蚀、长寿命的散热器与之配套；第三，欧Ⅳ、欧Ⅴ等更高、更严格的尾气排放标准的实施，返回到发动机气缸内再燃烧的尾气温度高达600°C，在进入发动机进气系统之前，必须将其冷却下来。鉴于此，铜质硬钎焊技术于1999年应运而生。表1

8、不同热交换器技术比较技术分类焊料名称优