qc-钢筋绑扎间距控制

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1、钢筋绑扎间距控制目录一、工程简介1二、QC小组情况1三、选题理由1四、现状分析及确定目标1五、原因分析4六、制定对策5七、实施对策及效果6八、总结与体会9一、第9页钢筋绑扎间距控制一、工程简介港珠澳大桥岛隧工程海底隧道沉管由33个管节组成，其中直线段管节28个，曲线段管节5个，曲率半径5000m。采用两孔一管廊截面形式，单节段钢筋种类繁多，单重约900t，钢筋级别为HRB400。主筋和箍筋设计采用规格如下：横向主筋：40、36、32、28、25；纵向主筋：32、28、22、16；箍筋：25、20、16、12。沉管节段钢筋在可移动台车上进行流

2、水绑扎，即底板、侧墙和顶板的顺序分区绑扎，绑扎成型后移动至混凝土浇筑坑。沉管钢筋设计间距繁多，主筋间距为14cm/10cm交错布置，节段端头钢筋间距17cm、133cm等，箍筋间距为20cm、40cm、60cm等。二、QC小组情况QC小组成立于2012年6月1日，2012年6月10日申请登记注册。小组成员共7人，由工程部分项主管、工程部技术员、质检部组成。其基本情况如下表1：钢筋间距作为钢筋绑扎施工最基本的一项检验指标，同时也影响沉管预制质量。充分考虑钢筋间距对沉管受力以及浇筑等影响，在施工过程中对钢筋绑扎间距的控制尤为重要。本工程钢筋绑扎

3、工艺较复杂，生产过程中实行流水作业，每个流程钢筋间距控制都将影响到下一个环节。港珠澳大桥沉管钢筋间距设计数据繁多，且钢筋间距误差要求高（间距误差±10mm，层距误差及骨架误差±5mm。选题理由钢筋绑扎间距控制三、选题理由图1选题理由四、现状分析及确定目标1、现状及主要问题分析第9页钢筋绑扎间距控制根据沉管足尺模型试验段及E1管节的施工经验，钢筋绑扎间距控制作为最基本的控制项目，但由于钢筋间距数据繁多，误差控制严格，现场实施困难。通过对两段足尺模型钢筋绑扎质量来看，钢筋间距控制存在较多问题。钢筋绑扎间距存在的主要问题：1）底板横向主筋间距（1

4、4cm/10cm）主筋绑扎成等间距2）底板纵向主筋间距（等间距20cm）间距为22.5cm，误差+2.5cm，超过允许误差±1cm3）墙体横向主筋间距（等间距20cm）第9页钢筋绑扎间距控制间距为16.8cm，误差为-3.2cm，超过允许误差±1cm1）墙体竖向主筋间距（10cm/14cm）间距15.8cm,误差+1.8cm，超过允许误差±1cm钢筋间距作为钢筋绑扎质量控制关键点，对沉管整体受力发挥着极其重要的作用。通过足尺模型及E1管节施工来看，钢筋绑扎过程中，钢筋间距控制是最简单又是最繁琐的一项任务。主筋、箍筋及加强钢筋间距过大抑或过小

5、，都会影响沉管预制成品质量评定，与沉管预制总体质量目标不符，需要在钢筋绑扎过程中采取有效措施对间距进行管控。2、目标确定为达到沉管预制总体质量目标，铸就120年精品工程，项目部希望通过QC小组对现场钢筋绑扎间距现存的问题进行分析并提出简便有效的解决措施，提高钢筋绑扎质量，全面提高沉管预制总体质量。根据上述要求，小组确定控制目标如下：１）技术管理人员熟悉关于钢筋间距控制指标及掌握设计图纸钢筋间距理论数据，并对现场班组长和作业人员进行多次反复交底，提高作业人员质量意识；第9页钢筋绑扎间距控制１）提出有效简便的操作方法控制钢筋间距；２）钢筋间距合

6、格率达到90%以上；一、原因分析根据足尺模型及E1管节施工及已有的数据资料，多次探讨和现场调研，认真分析问题，并召集相关人员分析讨论，得出钢筋绑扎间距难以控制，间距不符合要求的主要原因。具体确认情况见表2:钢筋绑扎间距不符合设计要求的要因确认表表2序号类别原因确认方法确认分析确认人确认结果1人员技能水平较差，质量意识不高现场检查钢筋绑扎作业人员熟练掌握钢筋安装及绑扎要点，作业班组长进行现场监控，工程技术人员根据设计图纸指导钢筋绑扎。刘鹏是2作业人员不固定，更换频繁现场检查固定钢筋绑扎熟练的作业人员，各绑扎区固定作业班组。张文森刘鹏是3材料钢

7、筋转运导致钢筋弯曲变形现场检查钢筋弯曲变形导致绑扎完成后局部位置间距不合格，严格按照钢筋起吊作业方法转运钢筋原材及半成品，并在堆放区域放置平顺陈科是4施工方法钢筋铺设流程不合理，间距不合格处不能整改现场观察将钢筋绑扎流程形成文字，张贴在展板上，并对作业人员进行详细交底，现场技术人员跟踪指导施工刘鹏申昌洲季亮是5主筋太重，放置不到位或固定不牢靠现场观察采用简便设备对特殊位置较重的钢筋进行安装，并通过定位卡槽或定位钢筋固定牢靠欧志枫季亮是6机械桥吊故障现场检查防止起重指挥信号不明确而导致钢筋原材或半成品被拉弯申昌洲是7顶推设备故障现场检查加强维

8、修保养，做好一备一用季亮是8滑移轨道不平顺现场检查经常检查，对不平顺处打磨并涂抹润滑剂欧志枫是二、制定对策针对8条主要原因，小组讨论并确定对策及责任人如下：对策表表3要因对策目标