热加工工艺课程设计：齿轮锻造工艺设计

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1、课程设计说明书齿轮锻造工艺设计课程：热加工工艺课程设计题目：齿轮锻造工艺设计姓名：庞刚专业：机械设计制造及其自动化班级：10机电3班学号：100105077指导教师：张保丰课题完成时间：2010/5/18至2010/5/31黄河科技学院课计任务书工学院机械系机械设计制造及其自动化专业2010级3班学号100105077姓名庞刚指导教师张保丰题目:齿轮锻造工艺设计课程:热加工工艺课程设计课程设计时间：5月18日至5月31日共2周课程设计工作内容与基本要求(已知技术参数、设计要求、设计任务、工作计划、所需相关资料)（纸张不够可加页）1．已知

2、技术参数：齿轮轴零件图2．设计任务与要求（完成后需提交的文件和图表等）：1.设计任务（1）绘制锻件图。（2）确定锻造工序。（3）计算坯料质量及尺寸（均选择锻造比为1.2、钢密度为7.8、烧损质量为锻件质量的2.0%，料头质量除料头尾外还包含冲切掉的金属质量）。（4）选择锻造设备及吨位。（5）确定锻造温度范围、加热冷却及热处理规范。2.设计要求(1)设计图样一律按工程制图要求，采用手绘或机绘完成，并用三号图纸出图。(2)按所设计内容及相应顺序要求，认真编写说明书（不少于3000字）。3．工作计划（进程安排）熟悉设计题目，查阅资料，做准备工

3、作1天确定锻造工艺方案1天工艺设计和工艺计算2天绘制锻件锻造工艺图1天确定锻件锻造工艺步骤2天编写设计说明书3天答辩1天4．主要参考资料《热加工工艺基础》、《工程材料及成形技术基础》、《机械设计手册》系主任审批意见：审批人签名：第I页课程设计说明书第I页黄河科技学院课程设计说明书第I页黄河科技学院课程设计说明书齿轮锻造工艺设计摘要锻造生产的目的是坯料成型、及控制其内部组织性能达到所需的几何形状，尺寸以及品质的锻件，钢和大多数非铁金属及合金具有不同程度的塑性，均可在冷态或热态下进行塑性加工成型。齿轮的锻造采用的是自由锻工艺。本文主要介绍的

4、是齿轮的自由锻工艺。自由锻是利用压力或冲击力使金属在上下抵铁之间产生塑性变形，从而获得所需锻件形状及尺寸的方法。确定自由锻的工艺成为了自由锻加工的关键。本文着重介绍的就是齿轮的自由锻的工艺流程。关键词:自由锻、齿轮加工、塑性变形、工艺流程III课程设计说明书VI课程设计说明书第II页黄河科技学院课程设计说明书目录1绪论12锻件的结构和工艺22.1锻件的结构特点22.2锻件的工艺分析22.3自由锻工序特点23齿轮的结构与分析43.1齿轮分析43.2齿轮工艺分析44总体设计方案55具体设计方案步骤75.1绘制锻件图75.2制定变形工艺75.

5、3计算坯料质量与尺寸85.4确定锻造设备95.5确定锻造温度及规范95.5.1确定温度范围95.5.2确定加热规范及火次105.5.3确定冷却方法及规范105.5.4确定热处理规范106工艺过程流程117总结138致谢14参考文献15第II页黄河科技学院课程设计说明书V课程设计说明书VI课程设计说明书VI课程设计说明书VI课程设计说明书VI课程设计说明书VI课程设计说明书课程设计说明书课程设计说明书课程设计说明书第15页黄河科技学院课程设计说明书1绪论锻造的目的是使坯料成形及控制其内部组织性能达到所需的几何形状，尺寸以及品质的锻件。锻

6、造的基本工艺有自由锻、模锻、板料冲压等，其中自由锻和模锻是热塑性成型，而板料冲压是冷塑性成形，两者的基本原理相同。锻造件占得比例说明了一个国家生产水平、生产率、材料利用率、生产成本及产品品质在国际竞争中的地位。在新中国成立之前，锻造基本上是手工作坊式的延续，生产效率低，劳动强度大。然而在改革开放之后我国的锻造工艺水平得到了迅猛的发展，从而带动了诸如汽车工业的跨越式发展。但我们还应该清醒的看到我们的锻造工艺水平与欧美发达国家还有一定差距，这更加促使我们努力发展新技术，赶超国际先进水平。齿轮是现代工业大量使用的零件，本文就是讨论齿轮的自由锻

7、生产。自由锻能进行的工序很多，可分为基本工序、辅助工序、及精整工序三大类。它的基本工序是使金属产生一定程度的塑性变形以达到所需的形状和尺寸的工艺过程，如镦粗，拔长、冲孔、弯曲、切割、扭转及错移等工序。第15页黄河科技学院课程设计说明书锻件的结构和工艺2.1锻件的结构特点锻造是机械制造中常用的成型方法，锻造是利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形，以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸的锻件的加工方法。锻造与冲压同属塑性加工性质，统称锻压。与其他加工方法相比，锻造生产率高，锻件的形状，尺寸稳定性较好，并有较佳的力学性能。锻件的最

8、佳优势是强韧性好，纤维组织合理，因此被广泛运用。2.2锻件的工艺分析锻件的优势是由于金属材料通过塑形变形后，消除了内部缺陷，如打碎碳化物，非金属夹杂物，并使之沿变形方向分布，改善或消除成分偏析等，得到了均匀