始发托架、反力架预埋钢环

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1、1.始发托架的制作和安装盾构始发基座采用钢结构形式，主要承受盾构机的重力荷载和推进时的摩擦力，结构设计还需考虑盾构推进时的便捷和结构受力。由于盾构机重达400多吨，所以始发基座必须具有足够的刚度、强度和稳定性。始发基座设计全长9.0m，宽3.753m。1.1始发基座的安装盾构机组装前，依据右线隧道设计轴线底面（高程为1518.174m）、洞门位置及盾构机的尺寸，然后反推出始发基座的空间位置（在洞门前0.4~0.5m）。施工盾构井底板时，按照测量放样的基线在盾构始发位置设置预埋件。在盾构安装过程中基座采用“井”字形水平支撑进行加固，安装位置按照测量放样的基线，吊入井下就位焊

2、接，基座上的轨道按实测洞门中心向高抬升20㎜居中放置（标高为1518.174），并设置支撑加固，准确定位后将始发基座与底板预埋钢板焊接连接；始发基座底部要垫平稳，避免扭曲；盾构机主机组装时，在始发基座的轨道上涂硬质润滑油以减小盾构机始发推进时的阻力；始发掘进时，基座两侧加三角支撑，以固定支撑负环。在钢梁上设置钢轨作为盾构机导向轨道。基座就位后通过横向和斜向进行加固，两边使用横梁与始发洞口的预埋件进行焊接加固（始发井部分地段基座直接支撑在侧墙上）。始发基座的结构见下图1-1,1-2所示图1-1始发基座平面结构图1-2始发基座纵面结构图2.反力架的安装2.1准备工作根据结构设

3、计图纸，在反力支撑安装前要进行如下准备工作：（1）在竖井底板预埋钢板，钢板与底板连接牢固略大于反力架底座。（2）根据盾构隧道的里程反算反力架的位置，然后根据反力架的宽度和斜撑的角度在车站此段施工时预埋钢板，钢板与下部拉筋采用锚焊连接。2.2反力架、负环管片位置的确定(1)反力架、负环管片位置的确定依据反力架位置的确定主要依据洞口第一环管片的起始位置、盾构的长度以及盾构刀盘在始发前所能到达的最远位置确定。(2)负环管片环数的确定盾构始发井长度为12.5米，盾构长度8.683米。第一环管片的起始里程D1S，第一环管片的起始里程：D1S=YDK12+327.950，车站端墙内侧

4、里程DF=YDK12+327.550，管片环宽WS=1.2M，负环钢管片长WR=0.2M。DR为反力架端部里程，N为负环管片环数。在安装井内的始发时最少负环管片环数确定为10环3．反力架及负环的固定(1)反力架、负环钢管片位置的确定在确定始发负环管片环数后，即可直接定出反力架及负环管片的位置。反力架端部里程为DIS-DF+12.5-1.2*10=12315.550。由于设计反力架为0.6m，则反力架端部支撑长度0.25米。(2)反力架、始发台的定位与安装在盾构主机与后配套连接之前，开始进行反力架的安装。安装时反力架与车站结构连接部位的间隙要垫实，以保证反力架脚板有足够的抗

5、压强度。（3）由于反力架和始发台为盾构始发时提供初始的推力以及初始的空间姿态，在安装反力架和始发台时，反力架左右偏差控制在±10mm之内，高程偏差控制在±5mm之内，上下偏差控制在±10mm之内。始发台水平轴线的垂直方向与反力架的夹角<±2‰，盾构姿态与设计轴线竖直趋势偏差<2‰，水平趋势偏差<±3‰。反力架提供盾构机推进时所需的反力，因此反力架须具有足够的刚度和强度。将反力架放在始发竖井的坑中，调整好位置以后，与车站结构体之间用I18工字钢支撑。为保证盾构推进时反力架横向稳定，用型钢对反力架的支撑进行横向的固定。反力架安装示意图2-2。图2-2反力架支撑示意图4.导轨安

6、装在盾构机进洞的过程中，防止盾构机刀盘下沉，在洞门密封圈内侧铺设两根导轨，导轨高度略低于始发支座导轨，长度不得损坏洞门密封，并要焊接牢固，防止盾构机掘进时将其破坏，而影响盾构的正常掘进。导轨位置以始发台滑轨延伸对应的位置为准。导轨为43kg/m的钢轨制作。密封装置安装与洞门破除3.密封装置安装（1）洞门钢环预埋洞门预埋环是为满足盾构机进洞临时封堵洞门端头要求的环状钢板。环状钢板的长度为40mm，环宽150mm，厚10mm，内径为6800mm，外径为7100mm。环向每5度预埋螺栓一个，共计预埋螺栓72个。为了环板能够牢固的嵌入竖井衬砌结构内，环板背面与盾构始发井衬砌结构钢

7、筋连接牢固，并且每根预埋螺栓必须与竖井衬砌钢筋连接牢固。将内侧环板已加工成型，并已预埋在洞门壁。盾构始发井衬砌绑扎钢筋至洞门位置时，将已分块制作好的环状钢板精确定位后焊接在端墙钢筋上，然后立设端墙和洞门模板，浇筑砼。在施作过程中应保证：钢板位置的纵向偏差不得大于5mm，环板必须牢固地嵌入砼且单面紧靠模板，灌注砼时不得松动而影响使用。洞门钢环的总体结构是一个圆环形，靠近洞门处向外翻呈“L”型，规格为“L”型。由图可以看出，从盾构井到进入隧道方向上的结构依次为：圆环板和翻板、帘布橡胶、洞门钢环。圆环板与翻板之间用φ22的销套连接。