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1、论文题目一:问题的提出2402N-11730序钻扩铰长沉孔，其他的车型此孔仅仅用来装螺钉，不定位，对孔的要求不高.5t是专用组合机床来加工，而9t和其他一些车型在摇臂钻床上用钻孔夹具来加工。如采用前一种方法，首先,需订购一台专用组合机床,虽然这种专用组合机床比较简单,但也需20余万圆,经济性不好;其次,夹具也由机床厂设计,以后图纸及夹具备件不好管理;再次,如今后有新的轴承盖,则难于在这台专用机床上通过,柔性化不强;如采用后一种方法,需在公司内调配其它设备，显然都不是解决问题的最好办法。我设计的钻扩铰复合夹具体积小，结构简单，操作方便，很好地解决以上问题。方案确定图11：工艺介绍要加
2、工的零件简图如图1所示。工艺安排分五个工步进行,见图2~图6.工步一:钻2-Φ21孔,保证尺寸204±0.08;工步二:扩2-Φ21.6±0.01,保证孔径Φ21.6±0.01及孔距尺寸:204±0.08;工步三:铰2-Φ22+0.045+0.020,要求保证孔径尺寸公差,深度尺寸15及孔距尺寸204±0.08;工步四:扩孔2-Φ22.5+0.50,保证尺寸204±0.08;工步五:倒角2-1X45°2:夹具方案比较：方案一：设计带卧式回转气缸BJ1-22及卧式回转工作台尾架BJ1-23的夹具(见图7).此类夹具的特点是手动夹紧,钻模套与铰套均装在翻转板上,与翻转机构一起翻转.它的
3、优点是操作简单,各工步间的转换只需转动翻转装置,但它的缺点一是回转轴磨损后没法补偿，使用一段时间后精度降低；二是夹具比较庞大，需要订购一台摇臂钻床，而摇臂钻床也需要7~8万圆，经济性不好，或者利用2402F-117的同序机床，但采用此种夹具设计方案，一台机床放不下两台夹具，换品种时，需同时换夹具，操作不方便。方案二：第二种设计方案还采用回转机构,只不过不选用标准回转机构,而另外设计一套带小型回转机构的夹具,这套夹具与其它的夹具同时放在现有的机床上,这样不仅经济效益好,而且操作方便.图7基于以上考虑，设计一套比较简单的回转夹具，夹具不仅体积小，可以与9t夹具同时摆放在一台摇臂钻床上，
4、而且夹具的回转轴磨损后可以进行补偿，很好地解决了以上所列举的各项问题。夹具设计加小标题我设计的2402N-11730序钻扩铰孔夹具如图7所示.将要加工的零件放在圆弧定位板(件号9)上,由圆弧定位板及定位钉(件号2)将零件在翻转板上定位.在钻2-Φ21时,见图2,翻转板朝左翻,翻转板上的定位面与底座上的定位面帖合,使零件与钻模板处于正确的位置;将翻杆朝右翻,使钻套处于水平位置;开启左边气缸,使勾形压板压紧翻转板,这时可以钻孔.钻孔完毕,麻花钻退出后,将麻花钻换成扩孔钻再将翻板朝右翻,使翻板的别一定位面与底座上的另一定位面贴合,开启右边气缸,使右边的勾形压板压紧翻转板,这时可以扩Φ21
5、.6±0.1.(见图3)扩孔完毕,扩孔钻退出后,将钻套换成铰套,这时就可以铰2-Φ22+0.045+0.020(见图4).铰孔完毕,铰刀退出后,松开右边气缸,将翻板朝左翻,待翻板水平后,再将翻杆朝右翻,开启左边气缸,使勾形压板压紧翻板,这时就可以扩孔2-Φ22+0.50(见图5).扩孔完毕后,将扩孔钻换成倒角钻,再将翻杆翻开，就可以实行工步5(见图6),进行倒角.此夹具的翻转机构见图9所示.翻转板(件号5)通过衬套安装在翻转轴(件号4)上,它们又通过两圆锥滚针轴承(件号3)安装在底座上.工作时,滚针轴承带动翻转板左右转动.在翻转轴的左右两端,各装有一调整螺母(件号2),当轴承磨损时
6、,滚针与轴承外套之间的间隙加大,翻转板的翻转误差加大,影响夹具的整体加工精度.这时只要拧紧调整螺母,减小滚针与轴承外套之间的间隙,补偿因磨损引起的夹具精度降低.由于夹具在工作过程中来回翻转,容易引起夹具的精度损失,也降低了夹具的使用寿命.为了解决这一问题,我设计了冲击缓冲装置(见图10).缓冲装置中的弹簧可以吸收冲击力,从而降低冲击强度,保证夹具精度.图10误差分析在此序钻-铰-扩-倒角四工步中，各孔的直径尺寸由刀具尺寸及钻套或铰套来保证，均能满足要求。而各工步的孔位置公差即204±0.05,其中铰孔的孔位置公差204±0.05是最重要的，只要验证此公差能满足使用要求。在铰孔工步中
7、，两铰套的孔矩为204±0.015,两铰套的孔矩最大极限误差为T1=0.03铰套直径为Φ，铰刀直径为Φ，铰套与铰刀的极限间隙为T2=0.03,按均方根法求综合误差：T===0.0424产品孔矩为204±0.05,即产品的公差为T′=0.10因为T=0.0424＜′=0.06,因此此夹具的系统误差也能满足使用要求。强度校核2402N-117在30序共有四个工步：钻-铰-扩-倒角。在这四个工步中，钻削力及钻销转矩是最大的，因此只要校核钻削力及钻削转矩能满足要求，则其它的加
