课程设计：ca6140车床拨叉831007加工工艺及夹具设计

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1、课程设计说明书机床夹具设计重庆工商大学指导教师邱全奎学院名称应用技术学院专业及班级10机电提交日期5.11答辩日期16图1（图1为CA6140车床拨叉831007的CAD图）图2（图2为CA6140车床拨叉831007的proe图）16目录1、序言…………………………………………………………………………………42、设计具体内容………………………………………………………………………42.1、零件的作用…………………………………………………………………………42.2、零件的工艺性分析…………………………………………………………………42.3、工艺规程设计…………………………

2、……………………………………………52.3.1、确定毛坯的制造形式………………………………………………………………52.3.2、基面的选择…………………………………………………………………………52.3.3、制定工艺路线………………………………………………………………………52.3.4、选择加工设备和工艺设备…………………………………………………………72.4、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定……………………………………72.5、确定切削用量及基本工时…………………………………………………………82.6、夹具设计……………………………………………………………………

3、………132.6.1、零设计任务…………………………………………………………………………132.6.2、确定毛坯的制造形式………………………………………………………………142.6.3、定位基准选择………………………………………………………………………152.6.4、夹紧方案的选择……………………………………………………………………152.6.5、定位误差分析………………………………………………………………………152.6.6、夹具结构介绍………………………………………………………………………152.7、参考文献……………………………………………………………………………

4、15161、序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练。因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习打好基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予

5、指导。2、设计具体内容2.1、零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22孔与操纵机构相连，而下方的φ55mm半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。2.2、零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1）需要加工的表面：a.小孔的上端面、大孔的上下端面；b.小头孔mm以及与此孔

6、相通的mm的锥孔、螺纹孔；c.大头半圆孔mm；2）位置要求：小头孔上端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.05mm、大孔的上下端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm。16由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。2.3、工艺规程设计2.3.1、确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。考虑到零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择铸件毛坯。选

7、用铸件尺寸公差等级CT9级，已知零件的质量是1.0Kg/个，所以初步确定工艺安排为：加工过程工序划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。2.3.2、基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成大批报废，使生产无法正常进行。（1）粗基准的选择：以零件的底面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。这样就可以达到限制五个自由度，再加上垂直的一个机械加紧，就可以达到完全定位。（2）精基准