锻造模具的优化设计

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1、锻造模具的优化设计随着汽车、航天、造船等工业的不断发展，锻造部件正被越来越广泛的采用，然而我们现有锻造水平与国外发达国家相比还有很大的差距，。本人结合自己多年在中重型汽车曲轴模具方面的一点设计经验，浅谈一下锻造模具设计的一些优化设计思路，主要围绕以下几方面展开：1）型腔锻件的减肥；中国编辑。）模块结构的优化；）模具分型的调整；）模具三维造型中曲面造型质量的提升。在经历了以上几方面的改进，锻造模具寿命会得到明显提高，材料利用率进一步提升，在节约了大量生产成本的同时，产品质量也得到了巩固和提升，对企业来说很好的实现了毛坯生产部门与成品机加工部

2、门双赢的需求。1分析问题的切入点一提起毛坯给人的感觉好像是多一毫米不多，少一毫米不少的那种粗糙活的感觉，然而随着企业节能增效意识的不断增强，在实际的生产过程中毛坯的设计是有许多学问值得深究的，毛坯的质量又与模具的设计是息息相关的，其设计的合理性直接影响到锻造成本和加工成本的控制。如果毛坯余量较大，余量分布又不合理，会使锻造用原材料增加，机加工费用提高，反之余量较小会让锻造废品率增加。因此首先应该考虑到锻造与加工对余量需求的一个最佳平衡点——即在保证加工余量最小化的同时，又要保证毛坯因加工量不足而产生的废品率在一个可控的合理范围以内。制定改

3、善目标由于我们锻造毛坯的主成型设备为对击锤，设备在工作过程中上下锤头磨合间隙较大，容易引起锻件错模，故模具型腔设计时主轴径和连杆径不易做过大减肥处理，由于设备自身特点决定无法实现在模具型腔内加装顶出装置，因此锻件拔模角不能进一步减小。这样减肥的重点只能放在锻件曲柄侧面的加工量方面。主轴单边余量连杆单边余量曲柄主轴侧余量曲柄连杆侧余量锻件补焊率模具平均寿命锻件重量成型打击次数改造前%717减少2~3Kg减少1~2次改造目标.511%00确定重点改善对象曲面分型锻造主要生产工艺为：辊锻、预锻、终锻、切边、校正，各工序之间是一个连续和关联的的过

4、程，其任何一个环节的变动都会引起其它环节的联动，正所谓牵一发而动全身。然而前三道工序是与锻件的最终成型质量相关，后两道工序与锻件的外观质量相关，因此改善的重点应放在前三道工序上。辊锻作用是合理分配原材料，满足锻件不同部位用料需求的变化；终锻事关最终锻件各部位具体成型尺寸；预锻在其以上两者之间起承上启下的过渡作用。从它们的工作原理和作用来看，我们把辊锻和终锻选定为此次改善工作中的重中之重。改善措施、1辊锻模具的改进改善之前辊锻模具使用过程中存在的问题：a)辊制锻件长度不稳定，大小头长度不一致，锻件两端容易出现小折叠或缺材等缺陷。其产生的主要

5、原因加热棒料入钳口的位置存在不足，设备一动作的时候棒料的钳制初始位置容易发生滑移。b)模具安装、拆卸、更换不方便，不利于车间的快速换产需求。针对以上两个问题作出如下图所示改进方案：原来辊锻模具更改后的辊锻模具改进后的模具，棒料入钳口的位置，由原来的变形区调整为平缓的引导区，很好的解决了设备刚一开始动作时棒料的打滑现象，模具的结构由原来的整体式，调整为现在的活块式，即方便了车间模具的装卸，又减少了昂贵模块的用量，节约了模具的加工费用，实现了一举多得的效果。C)由于辊锻滑移系数选择的不精确，造成辊坯与锻件各部位一一对应效果不理想，不能有效保障

6、锻件各部位用料。辊锻滑移是辊锻设计中的一个难点，其滑移量与设备、辊坯材料、辊制变形比、模具结构、模具型腔粗糙度等有关，为了掌握滑移系数的选取，我们在查阅大量相关设计资料的基础上，结合以前车间模具调整的实际数据总结出我们的辊锻模具滑移系数的选取范围应在%-%，在此范围内滑移系数又与辊坯的变形比成一定的正比关系,以此来进一步确定实际中各部位的滑移，通过这一项工作的完善，彻底改变过去辊锻以试制调试为主的设计模式，现在对辊锻质量的预期有了明确的量化能力，模具设计好后可免去调试修整的实验过程。、2终锻模具的改进由于对锻件各部位进行了减肥处理，这样锻

7、造模具型腔体积减小，特别是模具曲柄部位型腔比以前变窄，造成锻造时金属流动阻力增加，不利于锻件的最终成型。因此怎样保证锻造时的金属流动性的最大化是终锻模设计的关键所在。在做改进设计时主要思路：①模具分型结构所引起的锻造流线必须符合产品各部位力学性能的需要。②由于下模传热快，锻坯热量损失多，温度下降快，因此模具分型面要向下模偏移，使下模型腔深度比上模要浅5-10mm，以便保证上下型填充的同步性。③适当增加模具边缘倒角由原来的R5调整到R8，进一步减少胚料与模具之间的摩擦力。④增强锻件曲柄侧面光顺程度，使模具的造型光顺方向与锻造时金属的流动方向

8、一致。⑤终锻模具的三维造型质量与模具的使用性能密切相关，型腔内所有面与面的连接最好都要求在G2以上的标准，这对锻造的金属流动性、锻件的顺利出模和模具的使用寿命的提升都至关重要。中国⑥调整模块结