8d报告内容格式

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1、8D1、8D(8Disciplines)问题解决8步法8D的原名叫做8Disciplines，意思是8个人人皆知解决问题的固定步骤。原始是由Ford公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISOTS16949、福特公司的特殊要求。凡是做FORD的零件，必需采用8D作为品质改善的工具，目前有些企业并非FORD的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。　　Discipline1.成立改善小组(Formt

2、heTeam)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。　　Discipline2.描述问题(DescribetheProblem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。　　Discipline3.实施及确认暂时性的对策(ContaintheProblem)：对于解决D2之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。　　Discipline4.原因分析及验证真因(Identify

3、theRootCause)：发生D2问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。　　Discipline5.选定及确认长期改善行动效果(FormulateandVerifyCorrectiveActions)：拟订改善计划、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除D4发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计划甘特图(GanttChart)，并说明品质手法的应用。　　Discipline6.改善问题并确认最终效果(Correctth

4、eProblemandConfirmtheEffects)：执行D5后的结果与成效验证。　　Discipline7.预防再发生及标准化(PreventtheProblem)：确保D4问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、改善案例分享(Fanout)、作业标准化、产出BKM、执行ECN、分享知识和经验等。　　Discipline8.恭喜小组及规划未来方向(CongratulatetheTeam)：若上述步骤完成后问题已改善，肯定改善小组的努力，并规划未来改善方向。8D方法简介　　8D又称

5、团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8DProblemSolving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。　　二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（TeamOrientedProbl

6、emSolving）。当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。8D适用范围　　该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题；　　8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标。　　8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具；　　亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决；　　面对顾客投诉及重大不良时，提供解决问题的方法。　　8D法是美国福特公司解决产品质量问题

7、的一种方法，曾在供应商中广泛推行，现已成为国际汽车行业（特别是汽车零部件产家）广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法。8D工作方法的8个步骤　　8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤：　　D0：征兆紧急反应措施　　D1：小组成立　　D2：问题说明　　D3：实施并验证临时措施　　D4：确定并验证根本原因　　D5：选择和验证永久纠正措施　　D6：实施永久纠正措施　　D7：预防再发生　　D8：小组祝贺　　D0：征兆紧急反应措施　　目的:主要是为了看此类问题是否需

8、要用8D来解决，如果问题太小，或是不适合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧急反应。　　关键要点:判断问题的类型、大小、范畴等等。与D3不同，D0是针对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。　　D1：小组成立　　目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。　　关键要点:成员资格，具备工艺、产品的知识;目标;分工;程序;小组建设