华中数控车综合编程实例二

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1、华中数控车综合编程实例二机电工程系李珊珊项目过程1.项目描述2.项目分析3.项目实施4.项目检验项目描述合理编制出项目图纸所示零件的加工程序材料45#本项目的任务构成项目分析零件的工艺文件编制及数控加工工艺方案的确定1根据工艺文件合理编制数控程序2由仿真软件对零件进行数控加工34产品检验项目实施零件的工艺文件编制及数控加工工艺方案的确定零件的工艺分析毛坯——粗车外圆——精车外圆----加工螺纹2.零件的数控加工工艺方案的确定（1）刀具的选择项目实施刀具分类：外圆车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切断切槽

2、刀刀片形状的选择：选择原则：刀尖角越大，刀尖强度越大，所以粗加工时，大余量选用大刀尖角刀具；精加工时，小余量选用小刀尖角刀具。由此我们选择？项目实施2.切削用量的选择高生产效率是追求的基本目标粗加工时的切削用量选择的基本原则为了保证合理的刀具寿命，在选择切削用量时：首先选择最大的ap，其次在机床动力和刚度条件允许条件内，选用较大的f，最后根据公式选择合适的速度。（1）背吃刀量的选择一般根据加工性质与加工余量确定ap。切削加工一般分为粗加工、半精加工和精加工。粗加工(表面粗糙度Ra50～12.5m

3、m)时，在机床功率和刀具强度允许情况下，一次走刀应尽可能切除全部余量。在中等功率机床上，背吃刀量可达2～6mm。半精加工(表面粗糙度Ra6.3～3.2mm)时，背吃刀量取为0.3～2mm。精加工(表面粗糙度Ra1.6～0.8mm)时。背吃刀量取为0.1～0.3mm。第一次走刀和头几次要尽可能大；若只有2次走刀，则第一次是总共的三分之二到四分之三。粗车铸、锻件毛坯时，因工件表面有硬皮，为保护刀尖，应先车端面或倒角，第一次切深应大于硬皮厚度以预防刀尖过早磨损。若工件夹持的长度较短或表面凹凸不平，切削

4、用量则不宜过大。粗车应留有0.5～1mm作为精车余量。粗车后的精度为IT14-IT11,表面粗糙度Ra值一般为12.5～6.3μm。项目实施（2）进给速度（进给量的确定）粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。进给速度νf可以按公式νf=f×n计算，式中f表示每转进给量，粗车时一般取0.3～0.8mm／

5、r；精车时常取0.1～0.3mm/r；切断时常取0.05～0.2mm/r。（3）切削速度（进给量的确定）切削速度vc可根据己经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度进行选取。实际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法来选取。粗加工或工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的切削速度。切削速度vc确定后，可根据刀具或工件直径（D）按公式n=l000vc/πD来确定主轴转速n（r/min）。项目实施在工厂的实际生产过程中，切削用量一般根

6、据经验并通过查表的方式进行选取。常用硬质合金或涂层硬质合金切削不同材料时的切削用量推荐值见表1-1。表1-2为常用切削用量推荐表，供参考。刀具材料工件材料粗加工精加工切削速度（m／min）进给量（mm／r）背吃刀量mm切削速度（m／min）进给量（mm／r）背吃刀量mm硬质合金或涂层硬质合金碳钢2200.232600.l0.4低合金刚1800.20.2332202200.l0.10.4高合金钢1200.231600.l0.4铸铁800.20.233140·1400.l0.10.4不锈钢800.2

7、21200.l0.4钛合金400.30.21.51.560600.l0.10.4灰铸铁1200.30.3221501500.150.150.5球墨铸铁1000.20.321201200.150.150.5铝合金16000.21.516000.l0.5表4-3硬质合金刀具切削用量推荐表项目实施表4-4常用切削用量推荐表工件材料加工内容背吃刀量ap／mm切削速度vc／m·min-1进给量f/mm·r-l刀具材料碳素钢σb>600MPa粗加工5-760～800.2～0.4YT类粗加工2-580～120

8、0.2～0.4精加工2-3120～1500.1～0.2碳素钢σb>600MPa钻中心孔500～800r·min-1W18Cr4V钻孔25～300.1～0.2切断（宽度<5mm）70～1100.1～0.2YT类铸铁HBS<200粗加工50～700.2～0.4YG类精加工70～1000.1～0.2切断（宽度<5mm）50～700.1～0.2项目实施注意主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具的材料及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。切削速度除了计算和查表选取外，还可根据实践经验确定，