工艺流程-pcb工艺流程取放板操作教材(ppt 37页)

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1、PCB工艺流程取放板操作上课时请把手机调为振动或无声状态；上课时不得随意离开座位，不得做任何影响课堂秩序的事情，如有问题请举手向讲师说明情况；上课时请认真做笔记，考试时禁止抄袭，发现抄袭者，考试成绩作零分处理；保持室内干净整洁，垃圾随身带走。纪律宣导培训目的PCB简介PCB制造流程正确取放板操作培训内容了解PCB的基础知识熟悉PCB生产的主要工序及其流程掌握正确取放、搬运PCB的方法一、PCB简介PCB的定义（含义、分类、结构）PCB的作用PCB的应用领域PCB常用单位什么是PCB？印制电路板（PrintedCircuitBoard，PCB），也常被称为印刷线路板（Pr

2、intedWiringBoard,PWB）。PCB有“电子系统产品之母”之称，标准的PCB上头没有零件，是组装电子零件用的基板，是所有电子信息产品不可或缺的基本构成要件，也是全球电子元件产品中市场份额占有率最高的产品。PCB按层数分类：1、单面板:只有一面线路2、双面板:双面都有线路3、多层板:双面及板中间都有线路四层板结构示意图孔阻焊油字符焊盘线路1（外层）线路4（外层）（内层）线路2线路3绝缘层PCB的作用运用领域导电、传输信号；为电子元件固定、组装提供平台支撑；客户......PCB常用单位介绍英寸（inch）：英制长度单位1inch=25.4mm密尔（mil）：

3、PCB或晶片布局的长度单位1inch=1000mil安士（盎司，oz）：重量单位，在PCB行业中，为厚度单位。（转换过程：将1oz重的铜均匀平铺在1平方英寸（inch2）的范围内所形成的铜厚度）1oz=28.3g=1.34mil二、PCB制造流程制造流程（八大工序）内层压板钻孔湿工序FQC成型表面处理湿菲林内层—开料目的：按工程制作（MI）要求，将大块的板料切割成符合尺寸要求的小板。内层压板湿工序湿菲林表面处理FQC钻孔流程成型1234561.2米1米目的：将内层线路菲林片上的图形转移到板上形成线路。磨板印油墨内层—内层线路内层压板湿工序湿菲林表面处理FQC钻孔流程成型曝

4、光紫外线光显影蚀刻退膜内层—内检目的：检查内层线路是否有开短路、线间线宽是否符合规格及其外观品质。内层压板湿工序湿菲林表面处理FQC钻孔流程成型压板目的：进行线路板的叠加作用：形成多层线路板之雏形。内层压板湿工序湿菲林表面处理FQC钻孔流程成型压力高温加热钢板内层板纤维片(半固化片）铜箔钻孔目的：在多层板上钻出符合要求的孔。孔的作用：提供安装、固定元器件之孔位；为后工序实现各层线路导通做准备；内层压板湿工序湿菲林表面处理FQC钻孔流程成型机台主轴钻咀铝片垫板生产板湿工序—沉铜目的：在孔内壁沉上铜层。作用：导通各线路层，实现信号和电流层级间的传递。沉铜前沉铜后内层压板湿工序

5、湿菲林表面处理FQC钻孔流程成型湿工序—外层线路目的：将外层线路菲林片上的图形转移到板上3、曝光后4、显影后5、电铜电锡后6、退膜后7、蚀刻后8、退锡后2、贴干膜1、磨板内层压板湿工序湿菲林表面处理FQC钻孔流程成型湿工序—外检目的：检查外层线路是否有开短路、线间线宽是否符合规格及其外观品质。内层压板湿工序湿菲林表面处理FQC钻孔流程成型湿菲林—印阻焊油目的：在板的两面印上阻焊油墨内层压板湿工序湿菲林表面处理FQC钻孔流程成型磨板作用:1.保护线路图形2.绝缘印油墨显影曝光湿菲林—印字符目的：在板面印上字符作用：表明元器件的名称，为电子元器件装配及维修提供标识内层压板湿工

6、序湿菲林表面处理FQC钻孔流程成型表面处理目的：在铜面上(焊盘面)进行镀面加工处理。作用：1、增强焊盘的可焊性2、抗氧化1、沉银3、喷锡4、防氧化膜处理前2、沉金内层压板湿工序湿菲林表面处理FQC钻孔流程成型成型目的：把各单元从整件板中分离出来及进行外型加工厚度角度加工前加工后4、磨斜边1.锣板主轴锣刀刀具3、V-CUT冲针凹模2.啤板线路板内层压板湿工序湿菲林表面处理FQC钻孔流程成型电测目的：检测各条线路有无开路或短路。开短路检测主机开路短路内层压板湿工序湿菲林表面处理FQC钻孔流程成型FQC--目视检查目的：检查PCB外观品质内层压板湿工序湿菲林表面处理FQC钻孔流

7、程成型包装目的：保护产品在运输过程中不被损坏本节回顾PCB制造流程（八大工序）内层压板钻孔湿工序FQC成型表面处理湿菲林三、正确取放板操作PCB制造工艺流程较复杂，要求严格，任何不小心都有可能造成品质上的缺陷，甚至导致报废。为什么会有擦花？如何才能减少擦花报废？主要原因就是员工的取放板或搬运作业不够规范，如碰撞、折弯、摩擦、脱手、挤压等～所有员工都能按照规范操作！1、戴干净专用手套,手不进单元。2、轻拿轻放,不能拖、拉板,以免擦花板面。3、双手持板边,板面保持自然平直,不变形或曲折。4、板面不与其它板或任何硬物发生碰撞或磨擦。