gj朱宾高级技师专业论文(车工)

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1、浅谈在普通车床上如何提高钻孔及工件装夹的加工效率摘要：在多年的实际操作过程中，时常发现在用普通车床钻孔时，不但加工效率低，而且钻孔深度尺寸也难以保证，劳动强度大，不适合于大批量的零件加工，经过本人仔细查阅相关技术资料，分析车床结构与工作原理，结合多年实际操作经验，找出了一种提高普通车床钻孔加工工效的方法，不仅可以缩短车床钻孔的加工时间，同时也可以降低操作者的劳动强度。关键词：钻孔装夹第7页共7页引言：车床作为应用最广泛的金属切削加工设备之一，按其结构和用途主要分为卧式车床、立式车床、转塔车床、多刀半自动车床、仿形

2、车床及仿形半自动车床、单轴自动车床、多轴自动车床及多轴半自动车床等。此外，还有各种专门化车床，如凸轮轴车床、铲齿车床、曲轴车床、高精度丝杠车床、车轮车床等。其中以普通卧式车床应用最为广泛。如图1为CA6140普通车床。图1CA6140卧式车床总体布局图1-主轴箱2-纵溜板3-尾座4-床身5-右床座6-溜板箱7-左床座.8-进给箱下图为CA6140普通车床的传动系统图2CA6140型普通车床的传动系统图第7页共7页论文主体：第一章：在用普通车床钻孔时存在的问题在使用普通车床钻大、深孔过程中，需要操作工用双手并增加加

3、力杆转动尾架手柄进行钻孔，深度尺寸需要用深度尺在钻孔中反复测量，不但劳动强度大且加工效率低，不适应于批量加工，特别是钻深孔或直径比较大的孔，操作者的劳动强度不仅大，且工作效率相当低，这种低效加工方法一直困扰着普通车床操作人员。作为一名从事二十多年普通车床的操作技术工来说，想通过一些改进措施及工装制作，在不改变和破坏机床结构的前提下，来提高钻孔的效率，减少了操作者劳动强度。改进方法说明（1）自制连接板：经查阅«金属材料工艺学»得知；所选钢板需Wc=0.30%～0.45%中碳成分的钢材，它兼有高的强度，塑性和韧性，比

4、较适合做连接板。由于多年实际操作普通车床的经验，对车床结构和原理都有了较为细致的了解掌握，通过自制一个90·连接板，一端利用溜板箱安装跟刀架的M12螺纹孔，另一端则根据连接板上孔的位置在尾架前正下方钻一个M12×25的螺纹孔，将车床尾架与溜板箱连接在一起，钻孔时，根据«车工工艺学»中切削三要素原理，分别对孔径大小、长短，合理调节主轴转速及走刀量大小，锁紧尾架套筒手柄后，用手或扳手轻轻调节尾架，固定压紧螺母，利用溜板箱自动走刀来带动尾架进给运动进行自动平稳打毛坯孔，打孔时需注意，以确保钻头在钻深孔时产生高温而使钻头

5、切削易退火以及加快钻头的磨损速度，必须充分加注冷却液，钻头始终保持锋利，在钻大孔时依据钻削学原理修磨钻头主切削横刃及顶角，并在钻头两主后面上修磨排屑槽以减小钻削时的轴向力，无需操作工再使用加力杆摇尾架套筒钻孔，钻孔深度可由溜板箱上的刻度盘来进行控制，不但尺寸准确，还节省了操作工在钻盲孔时深度尺寸的重复测量，大大降低了操作工的劳动强度，有效地提高了生产效率。通过反复实际加工验证，采用此种方法进行改进后，不仅没有破坏机床结构，同时还带来了相当可观的经济效益。如在加工公司ZL50~ZL30装载机动臂联接内外衬板套时，得

6、以充分发挥，如在加工ZL30实心体时，所加工通孔长度为90mm、100mm,180mm三种尺寸，首先必须先钻￠58毛坯通孔后再进行精镗到￠，过去用手工钻￠58孔时主轴转速设定为190转/分钟～144/分钟之间,加工一个长100mm孔的衬板套，钻孔需要9分钟，而钻长度为180mm通孔时需要20分钟，过去一个班只能加工15件衬座套和8件外衬套，现在使用工装后一个班次可加工18件衬座套和11件外衬套，工效分别提高24%和37.5%，同时操作者的劳动强度大大降低，根本不会影响第二天，第三天的持续第7页共7页工作量，在加工

7、毛坯孔时，可根据孔径大小来合理调节主轴转速及走刀量大小。当钻孔直径在￠30以上时，首选中低速，走刀量可选0.2～0.32mm，当钻孔直径在￠30以下时，可以选择0.32～0.52mm的走刀量，主轴转速相应可以提高320转/分钟～600转/分钟来提高工作效率。自制连接板（2）自制定位心轴及定位块：①过去在钻盲孔时，由于深度不易控制，故在钻孔时需反复进行测量其深度，加工中浪费了过多测量时间，造成生产效率低的问题，故想通过自制工装来提高生产效率。在钻盲孔时利用定位挡块能够节约很多辅助及测量时间,可以根据工件钻孔深度尺寸

8、，看首件钻孔结束时托板行程到导轨的什么位置，然后将定位块固定好，通过定位块的螺栓将其牢固的锁在导轨辅助工作面上，这样不会损坏机床导轨面,主轴前端安装自制莫氏套筒,套筒前端是一个M16的内螺母和一个可进行长短调节的M16×100的螺杆,长度调整好后,可把螺杆上的锁紧螺母锁紧,每次工件装夹时,以后平面靠到螺杆端头即可夹紧,这样使每个工件伸出长度保持一致，每次钻出孔的长度不需用