塑胶成型的不良现象及解决方法

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1、塑胶成型的不良现象及解决方法1.龟裂  龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷,产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 (-)残余应力引起的龟裂  残余应力主要由于以下三种情况,即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂,其解决方法主要可在以下几方面入手:  (1)由于直浇口压力损失最小,所以,如果龟裂最主要产生在直浇口附近,则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。  (2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下,适当提高树脂温度可以降低熔融粘度,提高流动性,同时也可以降低注射压力,以减小应力。  (3)一般情况

2、下,模温较低时容易产生应力,应适当提高温度。但当注射速度较高时,即使模温低一些,也可减低应力的产生。  (4)注射和保压时间过长也会产生应力,将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。  (5)非结晶性树脂,如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力,应予以注意。  脱模推出时,由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙,使推出力过大,产生应力,有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置,即可确定原因。  在注射成型的同时嵌入金属件时,最容易产生应力,而且容易在经过一段时间后才产生龟裂,危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系

3、数相差悬殊产生应力,而且随着时间的推移,应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂,作为经验,壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件,而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小,比较适合嵌入件。  另外,成型前对金属嵌件进行预热,也具有较好的效果。  (二)外部应力引起的龟裂  这里的外部应力,主要是因设计不合理而造成应力集中,特别是在尖角处更需注意。由图2-2可知,可取R/7"一0.5~0.7。  (三)外部环境引起的龟裂化学药品、吸潮引起的水降解,以及再生料的过多使用都会使物性劣化,产生龟裂。 二、充填不足  充

4、填不足的主要原因有以下几个方面:    i.树脂容量不足。    ii.型腔内加压不足。    iii.树脂流动性不足。    iv.排气效果不好。   作为改善措施,主要可以从以下几个方面入手:   1)加长注射时间,防止由于成型周期过短,造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。  2)提高注射速度。  3)提高模具温度。  4)提高树脂温度。  5)提高注射压力。  6)扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2~l/3。  7)浇口设置在制品壁厚最大处。  8)设置排气槽(平均深度0.03mm、宽度3~smm)或排气杆。对于较小工件更为重要。  9)在螺杆与注射喷嘴之间留有

5、一定的(约smm)缓冲距离。  10)选用低粘度等级的材料。  11)加入润滑剂。三、皱招及麻面  产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同,只是程度不同。因此,解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂(如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等)更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。四、缩坑  缩坑的原因也与充填不足相同,原则上可通过过剩充填加以解决,但却会有产生应力的危险,应在设计上注意壁厚均匀,应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。五、溢边  对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上,则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法:  1

6、)降低注射压力。  2)降低树脂温度。  4)选用高粘度等级的材料。  5)降低模具温度。  6)研磨溢边发生的模具面。  7)采用较硬的模具钢材。  8)提高锁模力。  9)调整准确模具的结合面等部位。  10)增加模具支撑柱,以增加刚性。  ll)根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。六、熔接痕  熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下,主要影响外观,对涂装、电镀产生影响。严重时,对制品强度产生影响(特别是在纤维增强树脂时,尤为严重)。可参考以下几项予以改善:  l)调整成型条件,提高流动性。如,提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压

7、力及速度等。  2)增设排气槽,在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。  3)尽量减少脱模剂的使用。  4)设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处,成型后再予以切断去除。  5)若仅影响外观,则可改变烧四位置,以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等,予以修饰。七、烧伤  根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤,采取的解决办法也不同。  1)机械原因,例如,由于异常条件造成料筒过热,使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中,或

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