气辅把手的设计

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1、３度滑块分型线设计在产品表面时，滑块与凹模侧配合的前端面增加设计３度斜度．因为滑块的抽芯运动滞后于开模运动，容易引起分型面拉毛．产品需要喷漆后处理．产品上的尖角容易造成油漆堆积的缺陷．建议客户修改产品，增加工艺R角．溢料包深30mm，余料无法快速冷却，可能制约模具的生产循环周期．一般情况下厚度小于15mm，同时底部设计顶出顶杆．为了方便模具调整，溢料包的容积要求通过更换镶件的办法可调整．所有滑块压条与模具分型面接近齐平．减少加工工作量，增加模具强度，增加模具的有效锁紧面积．高压氮气进出位置．考虑到操作的安全，此侧

2、面设计为非操作者侧．华威的气辅控制设备只能控制一路氮气，客户的设备可以单独控制两路氮气．两路氮气分开控制对工艺调整有利．由于产品对分线要求很高，模架四周需要设计５度整体精定位．增加工艺R角或C角，避免应力开裂，飞边毛刺．增加工艺R角或C角，避免应力开裂，飞边毛刺．凸凹模镶件之间没有独立的精密定位机构，如何保证凸凹模分型线最小化？设计可靠的独立的精密定位机构，等高平面，确保凸凹模镶件准确定位，可以整体修正产品分模线．考虑调整溢料槽的位置，设计精密定位．调整滑块的分模线（如红线所示），涉及产品外观的分型线与尽量少的部

3、件有关联，便于模具调整．图一图二图三图四1,斜导柱长度133mm，直径16mm，抽芯角度20度，滑块宽度106mm．为了确保模具动作可靠，斜导柱直径建议改为25mm.（图一）2,斜导柱的固定槽位置有问题．必须做到数据与实物相符合．（图一）3,耐磨板的螺钉位置骑在镶块拼缝线上．（图二）4,高压氮气的气路设计得很好，拆换维修方便．（图四）5,镶件转角增加工艺R设计，防止应力开裂．（图四）6,耐磨板的长度增加一个序号，保证足够的锁紧面积．（图三）7,滑块缺少冷却设计．8,滑块缺少前后定位机构设计．CKD件的分模线沿R的

4、切线．滑块沿运动方向与凸模无配合斜度此把手的模具结构比较特殊，进料通道和溢料通道重合．图中黄色的部件阀针在开始吹气时在油缸的作用下向前推动，封闭流道，同时打开溢料通道．阀针的前端是否存在余料，直接关系到下一模产品是否合格．上移阀针正对流道，可解决此后顾之忧．浇口和流道设计为标准梯形截面．端头分型面应该设计到端面边缘．如图设计到R边缘的方案，容易产生断差等缺陷，增加模具制造难度．取消滑块顶部的凸台．滑块前端面在凹模侧已经有可靠定位了．顶部此凸台重复定位，增加加工成本和材料成本．滑块冷却设计不合理．应该沿产品轮廓均匀

5、冷却（如红线所示）．由于滑块前端厚度有84mm，应该设计上下两层冷却．1,一根斜导柱的固定卡槽位置不正确．2,滑块缺少前后定位机构的设计．3,为了确保模具动作正常，斜导柱直径加大到25mm．此处滑块在凸凹模侧的分型面为什么不同？1,斜导柱的固定卡槽位置不正确．滑块缺少前后定位机构的设计．2,滑块缺少冷却设计．3,为了确保模具动作正常，斜导柱直径加大到20mm．4,压条有效长度47，滑块高度100,超出了长高比1:1的要求．削去滑块顶部的平台，同时加长滑块，确保导向的稳定性．不合理的耐磨板槽设计合理的耐磨板槽设计理

6、想的模具设计应该将设备的立柱，紧固螺钉孔，顶出孔等信息在三维上准确描述出来，便于其他人检查．