撬装集成卸油装置研制与应用

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1、撬装集成卸油装置的研制与应用马勇（西安长庆科技工程有限责任公司，陕西西安710018）摘要：研制一种集成卸油装置，将卸油泵、油罐等装置集成为一个模块，用以解决目前常规卸油点存在的投资高、占地大、卸油速度慢的问题。经过现场试验证明，撬装集成卸油装置使用效果良好，经济效益和社会效益显著，具有良好的应用价值。关键词：卸油集成模块效益1背景油田地面工程建设时，受地理位置、采油层位、区块偏小等问题的影响，部分井站油气不能进入集输系统，被迫采用罐车拉运卸油，这种方式须配备专门的卸油点，解决卸车问题。目前油田常见的卸油方式有密闭卸油以及液下泵半地下卸油。这两种类型卸油点均为传统卸油点，装置主要包括3

2、0m3密闭卸油装置、卸油泵棚、卸车台、回车场地等。这两种类型的卸油点占地面积约2.27亩，建设周期为1个月，存在占地面积大，投资高、施工周期长的缺点，并且罐车卸油均以自压卸油方式为主，平均每车30分钟，卸油速度不能得到有效保证，并且在卸油过程中无法实现自动计量、自动启停，不能满足油田数字化管理的要求。2方案研究(1)设备外形、集成设计方案集成卸油装置主要由缓冲罐和卸油泵两个部分组合而成，对缓冲罐与卸油泵的集成方式形成以下两种方案：表1设备外形、集成设计方案对比表方案过程分析优点缺点结论框架方式集成整个集成卸油装置按照集成卸油示意图流程，集成于一个钢制框架结构之内布置紧凑，占地面积小；小

3、巧灵活，便于移动；受空间限制，不利于设备的维护、检修；选用托板方式集成整个集成卸油装置按照集成卸油示意图流程，有序布置于钢制托板上检修方便，流程明确；占地面积大，移动不便；不选用经过对比两种集成方案的优缺点框架集成方式布置紧凑，移动灵活，较好的满足了橇装集成装置的设计思路，选择框架集成方式作为卸油点的集成方案。图2橇装集成卸油装置模型示意图(2)数字化控制配套方案为了使橇装集成卸油装置实现自动控制，需要对缓冲罐的液位进行远传，用于控制集成卸油装置阀门的来回切换，决定设备自控的核心问题在于缓冲罐的液位监测并远传。表2远传液位计选择方案对比表方案工作原理安装方式液位显示方式维护费用价格计量

4、精度结论雷达液位计利用超高频电磁波经天线向被探测容器的液面发射，当电磁波碰到液面后反射回来，仪表检测出发射波及回波的时差，从而计算出页面的高度。罐顶安装，对安装的要求高。1）需带罐边指示仪2）也可传到控制室显示高40000±5mm不选用防爆电热液位计根据浮子重量和浮子排开液体体积重量相等的原理，使装有永久磁钢的浮子浮在被测介质中，并随液位或界面的变化而上、下移动。罐侧壁安装，对安装的要求不高。1）带就地指示，现场可观看到2）也可传到控制室显示低12000±10mm选用浮球液位计以浮球为测量元件，通过连杆上磁钢将液位变化，由磁性传递到现场指示器。罐顶安装，对安装的要求不高，但当测量范围大

5、时，标尺高度太高、不美观。1）带就地指示，但当缓冲罐的高度很高或液位测量范围很大时，标尺太高，很难现场读取数据。2）可传到控制室显示低7000±10mm不选用从上表的的对比中可以看到防爆电热液位计价格适中、安装简单，并且可以满足缓冲罐所需精度要求，综合性价比选择防爆电热液位计作为远传液位计。(3)卸油泵选择方案卸油泵应该选用具有一定自吸能力的容积泵作为卸油泵，分别提出了采用自吸泵、螺杆泵、齿轮泵作为卸油泵的方案。表5卸油泵选择方案对比表方案优点缺点结论自吸泵自吸效果好外形相对较大，较为笨重，移动困难，不利于装置的集成不选用螺杆泵吸入性能好，具有自吸能力，流量均匀连续，振动小，噪音低泵的

6、性能对液体的粘度变化比较敏感选用齿轮泵结构紧凑、体积较小、自吸性能好噪音大、并且容易引起震动、不利于集成装置的稳定性不选用螺杆泵的价格适中外形较小，且可以满足所需自吸功能的要求，综合选择螺杆泵作为集成卸油装置的卸油泵。3撬装集成卸油装置的设计（1）工艺流程罐车出油口通过软管与数控卸油罐进口相连，罐车油进入数控卸油罐时，数控卸油罐放空口为打开状态，当数控卸油罐内液体到达一定高度时，发出控制信号，关闭数控卸油罐放空口，容器为密闭状态，同时卸油泵前后三通阀导入正常工作流程，卸油泵开始工作，终端计算机开始读取流量。卸油过程中数控卸油罐为密闭状态，改变了以往的卸油装置罐车出油靠自压的情况，卸油速

7、度取决于泵的排量，从而达到快速卸油的目的。当罐车油卸完成时，数控卸油罐中液位不断下降，降低到一定程度时，发出控制信号，卸油泵前后三通阀切换到旁路状态，卸油泵开始打循环，同时数控卸油罐放空口打开，等待下一次卸油，计算机终端读取流量计，计算此次卸油量。当下一辆罐车重新接入后，继续循环之前的卸油过程，若超过15分钟没有接入下一辆卸油罐车，系统将停泵。系统为每辆卸油罐车录取信息存档，并设置编号，罐车来卸油时，只需罐车司机输入罐车编号，然后连接快速接头，