钢筋、砼方案

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1、钢筋、砼方案一、施T部署：本工程混凝土为商品混凝土，混凝土浇筑尽量安排在G天进行，若混凝土浇筑量较大，白天不能浇筑完成又不能留置施工缝时，现场管理人员分成两班，每班12小时，各专业有关领导及施工人员跟班作业，负责检查，同时做好各方协调工作。二、准备工作1、钢筋、模板隐检工作己经完成，并已核实预埋件、线管、孔洞的位置、数量及固定情况无误，2、由施工员检查混凝土配合比及外加剂用量。3、混凝土浇筑前组织施工人员进行方案学习，由技术部门讲述施工方案，对重点部位单独交底，设专人负责，做到人人心中有数。4、浇筑混凝土用的架子、走道及工作平台，安全稳定，

2、能够满足浇筑要求三、质量要求：1、混凝土所用的水泥、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，使用前检査出厂合格证及有试验报告。2、混凝土的养护和施工缝处理必须符合施工质量验收规范的规定。3、混凝土强度试块取样、制作、养护和试验要符合规定。4、混凝土振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。5、在预留洞宽度人于lm的洞底，在洞底T模处幵振捣口和观察口，避免出现缺灰或漏振现象。6、钢筋模板工长跟班组长，发现问题及时解决，同时设专人看钢筋、模板。7、记好混凝土浇筑记录。8、每次幵盘前必须做好开盘鉴定，经理部技术人员与搅拌站技术人员签认后方

3、可幵盘，并且随机抽查混凝土配合比情况。四、质量通病及防治措施：1、蜂窝：(混凝土局部表而出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙尖似蜂窝状的窟窿)产生原因，(1)混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料加水理计量不准，造成砂浆少、石子多。(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。(3)下料不当或下料过高未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。(5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失。(6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混

4、凝土，造成水泥浆流失。防治措施：认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检査，做到计量准确；混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2M时设串筒或溜槽；浇灌分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝堵塞严密，浇灌中，随时检查模板支撑情况防止漏浆;基础、柱、墙根部在下部浇完间歇1〜1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”处理方法：小蜂窝：洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞搗实；较深蜂窝：如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或浇灌混凝土封闭后

5、，进行水泥压浆处理。2、麻面：(混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点)产生原因：(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。(3)模板拼缝不严，局部漏浆。(4)模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。(5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻面。防治措施：模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌混凝土前，模板浇水充分湿润，模板缝隙，用油毡纸、腻子等堵严；选用长效的模板隔离剂：

6、涂刷均匀，不得漏刷；混凝土分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。处理方法：表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹〒压光。3、孔洞(混凝土结构内部有尺寸较大的空隙、局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露)产生原因：(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆又未进行振捣。(3)混凝土一次下料过多过厚、下料过高，振动不到，形成松散孔洞。(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物。防治措施：在

7、钢筋密集处及复杂部位，采用高一标号的细石子混凝土浇灌，认真分层振捣密实或配全工捣固，预留孔洞，两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，及时清除干净。处理方法：将孔洞周围的松散混凝土和软弱将膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。4、露筋(混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表诎)产生原因：(1)浇灌混凝土时，钢筋保层垫块位移，或垫块太少或漏块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露(1)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充

8、满钢筋周围，造成露筋。(2)混凝土配合比不当，产生离板，靠模板部位缺浆或模板漏浆。(3)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造