有关标识使用和管理规定

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1、有关标识的使用和管理规定1.目的确保产品的可识别和在需要时对产品质量的形成过程可实现追溯，同时确保合格的产品才投入使用。2.适用范围2.1适用于需进行检验的产品的状态标识。2.2适用于产品（包含原辅材料、半成品、成品接收、生产设备及其配件）的标识和追溯。2.3适用于对公司区域，产品，工艺过程的标识和管理。3.职责3.1物流按本规定执行有关产品和区域的标识规定。3.2生产车间按本规定执行有关产品、区域和工艺过程的标识规定。3.3质量部按本规定执行有关产品的标识规定。3.4采购部确保供应商配合执行本规定有关产品标识的规定。4.内容4.1原辅

2、材料进库时，供方应提供材料名称、规格、供方名称、数量、重量等。4.2仓管员经核对、检查后，以标识卡形式作为标识，明确其加工指令，产品来源、客户名称（订单号、计划单号）、数量，以及待检、已检待定、待处理等标识，分类存放在固定场所或规定货架上。公司生产的产品经检验后，也应做好标识，内容为产品名称、型号、规格、订单号、产品代号、数量、及有关要求规定的产品、性能参数指标等。4.3不合格的材料须挂不合格品标识，贴不合格品标签，放置在不合格品区。4.4对标识不齐全或错误的，应及时补充及更正。4.5更换包装或重新包装时应核对外箱标识，确保内外统一、一

3、致。4.6领料时，领料员应根据指令内容、确认核对原材料标识与实物是否相符，对标识错误的原材料拒绝领料。4.7作业前，各员工应根据《工序操作卡》上的“使用材料”及“材料规格”，“订单号”等相关要求，核对原始材料标识与实物是否相符，核对正确后方可作业。4.8作业后，各员工应根据《工序操作卡》以工序流程单形式对完成的半成品进行标识，标识应明确部件名称、订单号、规定的产品性能参数指标、数量、时间、班组等。4.9检验员对生产过程中的产品进行检验，对发现的不合格品及时通知生产车间进行标识、隔离，以免误用。经检验判定的不合格品不得流入下道工序。4.1

4、0各部门应妥善保管标识及相关记录，在必要时可实现追溯.4.11当发生需要追溯的情况时,进货时应追溯到供方，半成品、成品追溯到每一过程。4.12标识不可以随意更改,与被标识品不能分离;当标识被转移时,(如仓库以区域作标识,领出时)必须添加标识。4.13当接收、生产、周转、交付过程中遇到有产品标识损坏或丢失时，由生产部负责责令有关人员及时增补。4.14当标识模糊或破损严重辨认不清时,停止流转，必须由原标识人或管理人员重新进行标识.必要时由检验员重新检验后再行标识。4.15任何员工对标识都必须做好维护管理.各部门及操作人员负责对自己责任区域内

5、的标识维护和保持，不得随意变动。4.16原材料进厂入库后的标识由物控部进行标识。4.17产品生产、转序过程的标识，由各责任车间进行标识。4.18包装车间负责成品的标识。4.19顾客有工程文件规定和特殊要求等，按顾客要求标识。4.20入库原辅材料凭生产厂商的质量保证书、质检报告或入库通知单所提供的供应商名称、产品名称或图号、规格型号等作为标识内容，填写并悬挂《产品标识卡》，记录供应商的入库日期，并分类一一放置，产品发出执行先进先出原则，确保分供方产品可追溯性的实施。4.21原材料包装物的标记，所贴标签，固定存储区可作为标识，在贮存和生产准

6、备过程中要保留原材料和零件标识。4.22最终产品检验合格后在包装箱采用产品合格证作为标识，根据客户需要。4.23实施部门应保持标识的醒目、统一、准确、及时和有效。4.24对采购的原辅材料、外协件或顾客提供的产品，在未经检验或检验结果未出来之前，应贮放在有标识的仓库待检区域或待定区域中，作出状态提示。4.25因生产急需来不及验证而例外放行时，质量应通知物流作好紧急放行标识，并跟踪至能判定检验和试验状态合格为止。特采处理的作好特采处理标识。5.相关附件5.1见《标识种类及使用部门与标识方法》（S-7.5-02）5.2《产品标识卡》（R-7.

7、5-01）5.3《紧急放行标识卡》（R-7.5-02）5.4《特采处理标识卡》（R-7.5-03）5.5《不合格品标识卡》（R-7.5-04）5.6《产品合格证》（R-7.5-05）5.7《不合格品标签》（R-7.5-06）5.8《流转单》（R-7.5-07）5.9《工序操作卡》（R-7.5-08）5.10《首件标识卡》（R-7.5-09）5.11《设备使用状态标识卡》（R-7.5-10）5.12《产品标识卡（原材料）》（R-7.5-11）标识种类及使用部门与标识方法1.区域标识分类使用部门与标识方法1.1检验状态标识1.1.1不合格品

8、区物流/车间划分区域，张贴、悬挂标识字样1.1.2合格品区1.1.3报废品区1.1.4待检区1.1.5待定区1.1.6返修品区1.1.7返工品区1.2分类存放状态标识1.2.1成品区1.2.2半成品区1.2