slp布局设计

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1、SLP布局设计一）系统布置设计的四阶段二）程序模式三）P-Q分析四）物流分析（R分析）五）作业单位相互关系分析六）物流与作业单位相互关系图解七）面积的确定八）面积相互关系图解九）调整与修正十）评价与选择系统化布置工厂布置的方法和技术，一直是工业工程领域不断探索的问题．自工业革命以来研究出了许多手工设计、数字分析和图解技术，60年代以来，又发展了计算机辅助工厂布置，在众多的布置方法中，以R·缪瑟提出的系统布置设计SLP(SystemLayoutPlanning)最为著名，应用十分普遍；这种方法不仅适用于工厂和生产系统设计，还可以用于

2、医院、学校，百货商店、办公楼等设施设计。SLP(SystemLayoutPlanning)U.S.A著名规划专家Richard.Muther提出的；以作业单位物流、非物流因素分析为主线；采用一套表达力极强的图例符号和简明表格；通过结构化、条理化的程序设计模式进行设施规划的方法。(一)系统布置设计的四阶段1、确定位置：确定所在布置的相应位置(总体位置).2、总体区划：在布置区域内确定一个总体布局(是最重要的阶段).3、详细布置：确定各个作业单位或各个设施的具体位置.4、施工安装：编制计划，进行施工安装.布置设计四阶段Ⅰ确定位置:工厂

3、的总体位置Ⅱ总体区分：初步规划基本物流模式和总体布局Ⅲ详细布置：确定各作业单位的具体位置Ⅳ实施：编制施工计划，进行施工安装阶段时间(二)SLP的程序模式选择分析寻优输入数据（P、Q、P—Q、R、S、T）1.物流分析2、作业单位的相互关系分析3、物流—作业单位相互关系图4、必要面积5、可用面积6、面积相互关系图9、拟定几种布置方案10、评价7、修正条件8、实际制约系统布置设计程序模式SLP的基本思想考虑：物流强度作业活动关系达到优化物流路线，节省物流时间和费用的目的.核心内容关系量化系统分析(三)、系统化布置设计的影响因素影响布置设

4、计的因素众多，其基本要素可以归纳为5项：P(product)产品(或材料或服务)、Q（Quantity）数量、产量，R(Route)生产路线(工艺过程)、S(SupportingService)辅助服务部门、T(Time)时间(或时间安排)。五个要素分别回答以下问题：P——生产什么？Q——生产多少？R——怎么生产？S——用什么支持生产？T——何时生产？上述P,Q两个基本要素是一切其他特征或条件的基础。解决布置问题的钥匙什么S为辅助服务部门用什么来支持生产T时间—时间安排产品何时生产？P产品—材料生产什么？Q数量—产量每项产品要制造

5、多少？R生产路线—工艺过程怎样进行生产？P－来自于生产纲领和产品设计。影响生产系统的结构和作业单位相互关系，设备选择，物料搬运方式等.Q－来自于生产计划。影响生产系统的规模，设备数量，物流量，建筑物大小等.R－来自于生产工艺，可以用设备表、工艺路线卡、工艺过程图等表示。影响作业单位相互关系，物流路线，物流结点等.S－指保证生产正常运行的辅助服务性活动、设施以及服务的人员。影响生产支持能力.T－什么时候、用多长时间生产出产品.用于平衡各工序的生产.（1）产品产量分析（P-Q分析）：P-Q分析要回答采用什么样的生产方式，从而采取什么样

6、的基本布置形式。从图上可以看出：M区的产品数量大，品种少，适宜于采用大量生产方式，加工机床按产品原则布置。J区的产品数量少，品种多，属于单件小批量生产方式，必须按照工艺原则布置。在M区和J区之间，则适于采用上述两种相结合的成组原则布置。基本要素分析：P－Q分析产品种类数量ABC少大MNO多中QRS多少XYZ少极少流水线型成组型机群型产品固定型2)、物流分析FlowAnalysis当物料移动是工艺过程的主要部分时，物流分析就是工厂布置设计的核心工作，也是物料搬运分析的开始，它对应布置设计问题“钥匙”的第三个字母R（路线）。零部件物流

7、是该部件在工厂内移动时所走过的路线，物流分析不仅要考虑每个零部件在工厂内的路线，还要遵循两个最小和两个避免的原则：两个最小原则：经过距离最小和物流成本最小。两个避免原则：避免迂回和避免十字交叉。物流分析有助于设计人员选择最有效的机器设备、设施、工作单元和部门的安排布局，同时还有助于改进生产过程。在物流分析时要验证工艺路线是否正确、合理，检查是否可以取消、合并、改变顺序、位置或人员和改进细节。ECRS因此正确合理的设施布置不仅能提高生产效率和工作效率，也是节约物流费用从而降低产品或服务成本的重大措施。除了物料和设施外，分析职员工作时

8、在设施内走动时的路线也是很重要的。人员流动分析用来安排工厂内所必不可少的服务设施，以方便职员的工作。物流分析方法（R分析）在实现工厂布置之前必须就生产系统各作业单位之间的物流状态做出深入的分析。是布置设计的核心物流分析的基础：生产路线—工艺路线卡、