料舟输送与芯块倒料自动化系统设计方案

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1、料舟输送与芯块倒料自动化系统设计方案：本文对芯块生产中的钼舟输送与芯块倒料过程提出了改进方案，该方案通过实现自动化来减少工人工作强度和受辐射量，提高运行效率和产品质量，对实现自动化过程中存在的问题进行了分析，并提出解决方案。　　关键词：AGV小车，自动化　　Abstract:inthispaper,theXinKuaiinproductionoftheboatXinKuaitransmissionandmolybdenumpourmaterialprocesspresentstheimprovementplan,thisschemethroughtheautomationtoreducethe

2、ationoftheexistenceoftheproblemarediscussed,andsomesolutions.　　Keyation　　　　　　：TP27：A：　　1引言　　目前我国核电的发展进入了快速阶段，核燃料芯块的用量也快速加大，目前料舟输送与芯块倒料均采用人工作业，劳动强度大，且芯块易因碰撞产生缺陷，同时工人与芯块的近距离接触多。为提高效率与质量，减少辐射，有必要对钼舟输送与芯块倒料进行自动化改造。针对改造的特点，采用AGV小车作为改造主体是比较可行、可靠的办法。　　2系统组成　　本系统分为前后两端，前端用于有效衔接生坯芯块自动装舟装置、生坯芯块钼舟暂存架、烧结炉进料装置，后

3、端用于衔接烧结炉出料装置和芯块磨削自动线。后端建议采用电动辊道输送，倒料方式参考目前现有的机构，在此不再赘述。本方案主要完成前端与AGV及相关联的机构设计。　　前端自动化系统采用AGV作为载体，衔接生坯芯块自动装舟装置、生坯芯块钼舟暂存架、烧结炉进料装置。AGV可作为自动搬运车辆或可移动工作台使用，此部分需保证AGV与各设备间能准确有序地组合衔接，各装置间没有物理隔断，能起动态调节作用，形成一个柔性的前端自动化生产线。为降低改造难度，应尽量减少AGV小车本身机构设置的复杂性，动作执行机构尽量设置在固定装置上。　　3生产流程　　3.1生产速率匹配　　生坯芯块自动装舟装置成舟能力20分钟/舟；烧结

4、炉典型工艺条件下烧结能力为40分钟/舟。芯块生产车间有三台生坯芯块自动装舟装置和三台烧结炉，烧结炉启动后不能停炉，因此三台24小时共需108舟，对应的生坯芯块自动装舟装置需工作12小时的产量。因装舟速度快于烧结速度，所以需设置钼舟暂存架，可只在一台烧结炉旁设置一个暂存架即可。设备布置及AGV小车行走路线如图1所示。　　3.2工作流程　　小车初始位置在1号装舟装置处，AGV小车从1号装舟装置获得钼舟后，控制系统根据生产情况作出判断，命令小车将钼舟送至需要钼舟的烧结炉，其中送至1号烧结炉的钼舟需先送至接料台，由接料台送至烧结炉右端的进料装置；若各烧结装置暂不需要钼舟，则钼舟需暂存，需将钼舟送到接料

5、台，接料台将钼舟送至其右侧暂存架上；小车完成送舟后继续前进，系统判断并命令小车到达需运送钼舟的装舟装置处。小车再次装上钼舟后，系统作出判断，若各烧结炉均需要钼舟，而此时暂存架有钼舟，那么小车将钼舟送至2、3号烧结炉，1号烧结装置所需要的钼舟由暂存架推出再由接料台送至进料装置，AGV小车电量不足时，如果小车上没有钼舟，则自动运行至充电区域等待充电。　　　　　　图1总体布置图图2生坯自动装舟装置　　4设备结构及其改造　　4.1生坯自动装舟装置　　生坯自动装舟装置如图2，对其改造要将钼舟下料装置的滑动条改为电动辊道，并在托轮组件上增加自动推舟装置；当小车到达装舟装置前等待上舟时，推舟装置能感应并将一

6、个钼舟送上小车，小车得到钼舟后给出信号，推舟装置停止动作，这里需要一个开关发射信号；小车与装舟装置对接时的停车重复定位精度为±2mm，AGV达不到此精度，需设置定位装置；装舟装置每装好一个钼舟气缸都会将舟向前送至托轮组件，此时推舟装置需要能及时将此舟推至托轮组件端部等待小车，因此推舟装置要同送舟气缸联动。　　4.1.1托轮组件　　据上所述，自动生坯装舟装置托轮组件改造如下：　　　　　　图3托轮组件改造图图4标准气缸图5下料装置　　改造后的装舟装置上部两侧型材上装有无杆气缸，托轮组件下方前后装有光电传感器，托轮组件前端装有双作用气缸防止钼舟掉落。无杆气缸的滑块上装有双作用气缸，其活塞杆上连接一弯

7、杆用于推舟（如图4），钼舟送上托轮组件后，下方的光电传感器发出信号，安装有弯杆的气缸动作伸出弯杆，同时防掉落的气缸动作，无杆气缸将钼舟向前推至防掉落气缸处后返回。待下料装置准备接舟时，另一光电传感器判断是否有钼舟等待上车，若有则防掉落的气缸缩回，电动辊动作，将钼舟推上小车，完成动作后返回。　　4.1.2钼舟下料装置改造如下：　　如图5，下料装置的滑动条改为电动辊道，增加气缸防止钼舟掉落，在两辊间增