石灰生产工艺操作规程

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1、一、石灰生产工艺流程图石灰石40～80mm筛分整粒烟气除尘高、焦混合煤气150M3石灰竖窑空气石灰筛分粉灰≤10mm块灰≥10mm12二、主要参数1窑体主要参数1）有效高度21.7m。2）有效容积150m3。3）窑衬外径4.6m。4）窑衬内径3m。5）高径比7.58。6）焙烧带高度5m。7）烧嘴：低压套筒式。8）烧嘴数量：2排共28只。9）上下排烧嘴距离：2.5M。10）上下排烧嘴布置：平面对称、上下错排。2、煤气与助燃空气参数1）煤气热值：850～950KCaL/NM32）空气过剩系数：1.0

2、5～1.15三、技术要求1石灰石（执行YB/T5279-1999二级石灰石标准）1）粒度规格：40～80mm。2）成分：CaO>52%MgO<3%SiO<2.2%S<0.10%P<0.02%3）石灰石应具备良好的热稳定性,加热过程无爆裂。4)石灰石中不得混入杂质。2燃料1）高、焦混合煤气2）高炉煤气热值：≥740KCaL/M33）焦炉煤气热值：≥4000KCaL/M34）焦炉煤气比例：3～5%3石灰主要指标（执行厂内控标准JGN52-1999）CaO>88%MgO<5%SiO<3%S<0.07%灼减：6%活性度：

3、300ML4烘窑1）新窑衬烘窑烘炉时间不小于168小时原则：驱除水分、烧结好炉衬。2）新窑烘窑要求升温速度：每小时不大于10～15℃。保温：150℃、350℃、600℃进行保温，保温时间20～24小时。烘炉终结温度：850～900℃。12烘窑前加入1米厚的石料保护炉底。石灰窑烘炉曲线图(后附)5操作控制要求A、焙烧温度控制：1）焙烧带温度：1050～1150℃。2）预热带温度：400～900℃。3）冷却带温度：900～200℃。4）窑顶烟气出口温度：≤600℃。5）出窑石灰温度：≤200℃。B、风气配比1）煤气量

4、：8500～10000Nm3/h2）空气量：6800～8000Nm3/h3）空气过剩系数：1.05-1.154）一次助燃空气与二次空气比：4:6～3:75）煤气压力：14000～18000Pa6）空气压力：13000～15000PaC、装料、出料1）先上料再出料2）每小时装料一次，每次6-9吨。3）每小时出料一次，上多少出多少，保持料线高度1.5～2米。D、焙烧检验项目1）石灰窑烟气成分(COCO2O2...)。2）石灰产品的生烧量、过烧量、活性度及化学成分。E、休风操作要点1）煤气降压操作，由加压煤气降至常压煤

5、气。2）空气压力，随煤气压力的降低相应的进行降压操作，保持空气与煤气压力差<3000Pa。3）煤气压力由高压降至常压后,关闭烧嘴阀门。4）烧嘴阀门关闭5分钟后，关闭二次风阀门,再停风机。F、复风操作要点1）启动风机,将风压与煤气压力匹配得当。2）先送二次风，5分钟后再开烧嘴风气阀，进入煤气常压焙烧。3）调整煤气、空气的流量、压力配比，使之运行稳定。4）转入加压操作，根据煤气压力的升高，随时提升空气压力，稳定风气压力配比。5）转入正常生产操作。12G、停窑1）先休风操作。2）切断煤气主管道阀门。3）打开窑体围管放散

6、阀并吹扫管道。6、开新窑1)根据烘窑曲线进行烘窑,将焙烧带温度升到850℃保温8小时后转入开窑操作.2)将石料加至下排烧嘴下0.5米。3）加大块（树根或道木<0.5米）底柴0.8米厚,加柴前关闭烧嘴阀和炉底门,将下排烧嘴窥视镜隔一个打开一个。4）视底柴燃烧红火后，连续投入木柴灰石混料（1：9）10斗。5）关闭烧嘴窥视镜，送少量底风（200-300m3/h）。6）视烧嘴处烧红火后，隔一开一个烧嘴，空气、煤气比2：1，总风流量<1500m3/h。7）连续加（1：9）混合料50斗，并逐步开全下排烧嘴，将总风流量增加到3

7、000m3/h，空气煤气比例调整为1.5：1。8）通知煤气加压站启动煤气加压机，煤气压力控制在12000Pa。9）连续加混合料（0.5：9.5）至料线，并逐步将总风流量增加到7500m3/h，底风流量调整到3000m3/h，空气煤气比例调整为1：1。10）将煤气压力提到16000Pa，空气压力15400Pa。11）停混合料，投石灰石料每小时7斗。12）出料：A：料线未达到前，每半小时出一次料，每次5分钟；B：料线达到后，每半小时出一次料，上多少出多少，保持料线高度。13）根据煅烧温度、烟气温度调整煤气量。14）混

8、合料完全排出后，检测烟气成份，根据烟气成份调整风气比例。15）炉窑三带温度工况形成后，转入正常生产操作。7、故障情况处理1）烘窑时出现熄火关闭煤气阀门，用底风吹扫炉膛5分钟后，重新点火。2）悬料煅烧带出现悬料时，立即关闭底风和煤气，用侧风进行冷吹处理，风口前不得有红料，以免降低冷吹效果，吹落后恢复生产。3）挂壁料煅烧带出现挂壁料，关闭底风和煤气，用侧风进行冷吹处理，吹冷后