合格供方评定办法

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1、合格供应商评定办法1.目的为系统、规范的强化配套体系管理，客观公正的评价供方的质保能力、生产能力、竟争能力、服务水平、零部件价格等，建立优胜劣汰的管理机制，为优化配套体系提供更好的决策依据，特制定本办法。2.控制2.1控制程序2.1.1供方初选无需提供技术要求的零部件由采购部通过各种途径，如网站、行业目录、展览会等方式选定供方。2.1.2有技术要求的关键、重要零部件由技术部和采购部共同调查并选定合格初选供方。调查供方基本情况，并与初选供方就价格、技术部与初选供方就技术等达成一致后。与供方签订《样品试制合同》要求供

2、方提供样品，同时，如果是有技术要求的关键、重要件，技术部还需与供方签订《技术协议》和《技术资料保密协议》。2.2样品试制2.2.1初选供方按照采购部要求，提供样品。送样时，收货单上注明“样品”二字，交质量部检验。样品数量：技术部签订《技术协议》或采购部签订样品试制协议时，明确送样数量，（送样数量根据实际情况确定）。2.2.2供方在样品出厂时必须对协议中要求的材质成份、几何尺寸、形位误差、表面粗糙度、外观或性能等应检验和试验项目进行检验和试验，送样时附上出厂检验报告，交我公司质量部。对供方提供的样品进行检验和试验,

3、填写《样品检验报告》，对供方检验和试验结果进行核查。2.2.3需通过装机在装配、调试使用来确认产品性能的，由技术部书面通知质量部作好标识、在装配时，质量部对样品进行标识和记录，并在装配和调试中进行验证，并填写<样品验证报告>。需通过装机在外使用来确认产品性能的，由书面通知质量部作好标识、销售部及时进行跟踪，在装配时质量部作好标识和记录，销售部按规定要求反馈在外使用情况，并反馈质保部。2.2.4根据《样品验证报告》，判定样品是否合格，判定原则是：所有检验项目全部合格，认定样品合格，否则为不合格，需重新送样，送样两次

4、检验不合格，停止开发此供方。2.3供方资格审查2.3.1样品试制合格后，进行现场供方资格审查，审查对象原则上是生产工厂。现场供方资格审查包括质量管理体系、质量保证能力、计量管理、设备管理、财务状况及交付能力等。根据《供方质量管理能力评价标准》评审，提供《供方资格审查报告》。审查的结果有三种：a)总分超过85分（含85），为合格，继续开发。b)总分为70到85分，质量部与采购部发<纠正措施要求书>，要求供方整改并反馈，必要时再次审核。若审查不合格，停止开发。C)总分低于70分的，停止开发。2.4小批量试制2.4.1

5、供方资格审查合格后，采购部要求供方提供小批量试制样品，交付后，委托质量部检验。对小批量试制样品按照2.2样品检验和试验流程进行。2.4.2小批量试制经质量部检验不合格，要求供方重新送样，若第二次送样不合格，停止开发。小批量试制经质量部检验合格，经过技术部和质量部共同商讨确认之后，列于合格供应商名录，方可进行批量采购。2.5合格供方2.5.1召集质量部、技术部、生产部相关人员，对供方进行综合评审，评审样品试制、小批量试制的检验报告、验证报告并填写〈供方选定评审会议纪要〉。填写<供方选择和评定结果报告>，并附上<样品

6、验证报告>、<供方点查表>和〈供方选定评审会议纪要〉，报运营总监/总经理审批。审批同意后，将此供方纳入合格供方名单。3评价3.1季度质量考核3.1.1统计每季度各供方的质量情况，按厂家别汇总填写<供方产品质量季度评价表>，反馈给供方，根据考核结果，对供方质量进行评等分级。具体如下：1）A等：合格率达98%以上（含98%）；2）B等：合格率为90%~98%（含90%）；3）C等：合格率为80%~90%（含80%）；4）D等：合格率80%以下。3.1.2合格率计算公式：合格率=（入库不合格数+生产过程不合格数）/进货

7、检验数*100%评为A等的厂家，作为免检的候选对象。评为B及C等的供方，要求提供改善对策，限期改善。评为D等级的供方，考虑更换，质量部要求采购部开发新供方。3.1.3工厂审查每年初制定外协供方工厂审查计划表，采购部及质量部按计划的日程对外协供方进行审查。采购部及质量部按照《供方质量管理能力评价标准》及细则对供方质量管理体系、质量保证能力、计量管理、设备管理、财务状况及交付能力等评价并评分，并完成供方评价报告。3.1.4审查中发现的不合格项，要求供方限期整改，对质量管理能力差，质量达不到要求的供方，考虑开发新供方。

8、3.1.5年度综合考核产品质量综合考核：质量部统计出全年各供方质量水平，结合季度考核情况，给供方产品质量进行综合评分。评分细则如下：1）95分：合格率达98%以上（含98%）；2）90分：合格率为90%~98%（含90%）3）80分：合格率为80%~90%（含80%）；4）50分：合格率80%以下。工厂审查评分考核：根据质量部对供方进行的工厂审查评分进行考核。交货期及服务