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1、FMEA—潜在失效模式及后果分析苏州勤美达精密机械有限公司何谓FMEAFMEA的定义FMEA:即PotentialFailureModeandEffectsAnalysis（潜在失效模式及后果分析）之简称，FMEA是在产品设计阶段和过程阶段,对构成产品的子系统、零件,对构成过程的各个工序逐一进行分析,找出所有潜在失效模式,并分析其可能的后果,从而预先采取必要的措施,以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。FMEA的特点失效还未产生,可能发生但不是一定会发生;时机:在设计或过程开发阶段前开始;合作:小组由各种有经验和专业知识的人构
2、成;FMEA分析的文件----记录专用表格;----作为动态文件使用;----按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改;核心:预防;对潜在失效模式的风险和后果进行评定;指导贯穿整个过程、产品和服务周期。FMEA的特点由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。例如，需要有设计、制造、装配、售后
3、服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。FMEA的分类SFMEA----系统FMEA；DFMEA----设计FMEA(产品FMEA)；PFMEA----过程FMEA
4、(制造/装配FMEA)；AFMEA----应用FMEA(评估价格、销售、财务、人事风险)；SFMEA----服务FMEA；PFMEA----采购FMEA。FMEA共同的因素功能框图或过程流程图;产品或过程要执行的功能是什么;产品或过程功能失效的表现是怎样的?顾客如何确认失效?失效产生的后果多严重?什么引起失效?真正引起失效结果的可能性是什么?原因是被失效结果的可能性是多少?失效的预防和探测的效果怎样?全部失效风险的总和是什么?消除失效的原因/改进探测测量并减少风险的纠正措施是什么?FMEA的历史首次采用FME
5、A这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业;进入20世纪70年代,美国的海军和国防部相继应用推广这项技术,并制订了有关标准;20世纪70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引用,作为设计评审的一种工具;1993年2月美国三大汽车公司联合编写了FMEA手册,并正式出版作为QS-9000质量体系要求文件的参考手册之一,1995年2月出版了第2版.1994年,美国汽车工程学会SAE发布了SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析标准;FMEA还被广泛应用于其它行业,如:粮食、卫生、运输、燃气等部门.FMEA的目的FMEA是一
6、组系统化的活动，其目的是：--发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。--找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。--书面总结上述过程。--为确保客户满意，这是对设计过程的完善为什么要进行FMEA减少风险和损失提高产品可靠性----由于策划设计的不足,措施不够,造成产品/过程/服务失效,给顾客带来损失;----事先花时间很好地进行FMEA,能够较容易地、低成本地对产品进行修改,减少事后修改的风险和巨大损失有助于对设计要求和不同的设计方案给予客观真实的评价;有助于可制造性和装配性的初始设计;设计FMEA有助于可制造性和装配性的早
7、期考虑,实施同步工程技术;为制订试验计划,质量控制计划提供正确的、恰当的根据;对失效模式进行排序列表,建立改进设计和开发试验的优先控制系统;能够发挥集体的经验与智能;为什么要进行FMEA经验积累,为以后的设计开发项目提供宝贵的参考;是现代质量策划的重要工具;是识别特殊特性的重要工具;提供改进设计的优先控制系统,引导资源去解决需要优先解决的问题;是重要设计文件之一,是设计评审的重要内容;为以后的设计提供经验与参考.FMEA的益处1.设计FMEA的益处帮助确认己列的潜在失效模式及它们的后果;指明相应的起因/机理,降低或消
8、除失效出现的机会的措施辅助设计要求及方法的客观评价;辅助起草制造及装配设计的要求;增加在设计阶段就考虑失效模式及后果的可能性;辅助设计试验及开发项目;从顾客的观点出发对失效进行评定;
