影响回转窑操作几个重要参数

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1、一、生料细度不难理解，生料磨的越细，颗粒尺寸越小，比表面积越大，组分之间的接触面就越大，同时表面质点的自由能也越大，使得扩散和反应机会增多、能力增强，因此固相反应加快。但是，生料磨的越细，其粉磨电耗就越高，细度磨到多少合适，应该根据各厂的实际情况，找一个最佳的平衡点。就现在一般的分解窑来讲，对于烧成熟料，小于100um的方解石和小于55um的粗粒石英是没有任何问题的，因此过细的粉磨没有意义，我们的重点应放在抓少数大颗粒上，做到既要能烧又要省电。大多数水泥厂的生料细度以考核0.08mm筛余为主，而实际上起主要影响的却是0.2mm筛余，应该抓住这个重点。

2、按通常的经验：当0.2mm筛余≦1.5%时，0.08mm筛余以控制在12%以下为好；当0.2mm筛余控制≦1.0%时，0.08mm筛余可以放宽到15%；当0.2mm筛余控制≦0.5%时，0.08mm筛余可以放宽到18%；二、液相量水泥熟料的主要矿物硅酸三钙是通过液相烧结进行的。在高温液相作用下，硅酸二钙和游离氧化钙都逐步溶解于液相中，以离子的形式发生反应，形成硅酸三钙，水泥熟料逐渐烧结，物料由疏松状态转变为色泽灰黑、结构致密的熟料。在硅酸盐水泥熟料中，由于含有氧化镁、氧化钠、氧化钾、硫酐、氧化钛等易熔物，其最低共熔温度约为1250℃。随着温度的升高和

3、时间的延长，液相量会增加，液相黏度会减小，使参与反应的离子更易扩散和结合，也就是说液相在熟料的形成过程中起着非常重要的作用，而且受到水泥熟料化学成分和烧成温度的影响。既然液相量与化学成分有关，那么在配料上将如何控制呢？根据以往的经验，先定义为1450℃下（比较接近于生产实际）的液相量，液相量按下式计算：L=3.0A+2.25F+M+R式中L、A、F、M、R分别表示水泥熟料的液相量、氧化铝、氧化铁、氧化镁、氧化钠和氧化钾的合量。水泥熟料的烧成在现阶段的工艺条件下（预分解窑），液相量一般控制在20~30%的范围内。这个范围是对所有水泥厂而言的，就某个厂来

4、讲显然是太宽了，各厂应根据自己的实际情况摸索出适合自己厂情的最佳控制范围。三、液相黏度前文提到液相黏度影响着硅酸三钙的形成，黏度小，有利于液相中质点的扩散，能加速硅酸三钙的形成。那么，如何控制液相黏度对熟料烧成的影响呢？我们知道，影响液相黏度的因素有温度和化学成分，我们同样先把温度定义为1450℃（比较接近于生产实际），液相黏度就只与化学成分有关了。再通过一定条件下的实验，测得每种组分在该温度下的液相黏度与其含量的关系，然后把他们加起来，就可以得到该熟料的一个有关“液相黏度”的值了，这个值与配料有关，可以人为控制。值得说明的是，这个加起来所得来的液相

5、黏度值，并非该熟料真正的的液相黏度，因此加一“准”字以示区别。但对于大工业生产来讲，重在控制其变化趋势，控制其稳定性远比控制其绝对值来得重要，因此有这么个加起来所得来的“准液相黏度”概念，也能在一定程度上指导生产。根据在一定条件下的有关实验，建立起来的有关因素与液相黏度的一些关系如下。虽然这些关系是有条件的，但我们可以先甩开条件，仅看看某因素对液相黏度的影响方向和影响力度，也已经是很有意义了。液相黏度与铝率（AI[sub]2[/sub]O[sub]3[/sub]/Fe[sub]2[/sub]O[sub]3[/sub]）的关系：  η[sub]1[/s

6、ub]=0.77P+0.92液相黏度与碱(K[sub]2[/sub]O和Na[sub]2[/sub]O)的关系：      η[sub]2[/sub]=0.35R+1.65液相黏度与三氧化硫（SO[sub]3[/sub]）的关系：    η[sub]3[/sub]=1.64-0.38S液相黏度与硫酸碱（K[sub]2[/sub]SO[sub]4[/sub]和Na[sub]2[/sub]SO[sub]4[/sub]）的关系：η[sub]4[/sub]=1.75-0.25Q液相黏度与氧化镁（MgO）的关系：η[sub]5[/sub]=1.42-0.06M

7、  (MgO=1~3%)η[sub]5[/sub]=1.30  (MgO＞3%)该水泥熟料的“准液相黏度”：η=η[sub]1[/sub]+η[sub]2[/sub]+η[sub]3[/sub]+η[sub]4[/sub]+η[sub]5[/sub]五、易烧性所谓易烧性，是就实现煅烧目标所需花费的代价。在某种特定的设备中，把生料煅烧成具有期望性质的熟料，各种生料的性质不同，所需花费的代价也不一样，反应了这种生料煅烧成熟料的难易程度。生料易烧性在经过不断的摸索后，进一步将煅烧过程的目标定义为熟料中未化合CaO的含量，仅当游离CaO足够低时才表明煅烧完全

8、；煅烧所花的代价则为在一定温度下煅烧所需的时间。将一定代价下达到目标的程度，或达到一定目标所需的代价，作为衡