注射模结构与注塑机参数的关系

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1、注射模结构与注射机07十月2021塑料成型工艺与模具设计PlasticsMoldingProcessing&MoldDesigning主讲教师：李亨一、注射模的基本结构二、注射模具与注射机的关系三、标准模架的选用（第7.1节）重点掌握注射模的分类、结构一、注射模的结构组成动模：安装在注射机的移动模板上；定模：安装在注射机的固定模板上；闭合：注射成型时动模和定模闭合构成浇注系统和型腔。开模：开模时动模与定模分离取出塑料制品。注射模动模部分定模部分根据各部件作用，可将注射模分为以下8个基本组成部分。1．成型部件组成：型芯和凹模。作

2、用：型芯形成制品的内表面形状，凹模形成制品的外表面形状。合模后型芯和凹模便构成了模具的型腔。镶拼式结构：整体式2．浇注系统（又称为流道系统）作用：将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道。浇注系统组成：（4部分）主流道分流道浇口冷料穴3．导向部件导柱导套动模和定模内、外锥面作用：①确保动模与定模合模时能准确对中；②避免制品推出过程中推板发生歪斜现象；③支撑移动部件重量。导向部件组成：4．推出机构组成：图5－1，推杆11、推出固定板8、推板9、主流道的拉料杆10和复位杆。作用：开模过程中，将塑件及其在流道内的凝料推出或拉出。

3、复位杆：在合模时使推出机构复位，一般固定在推出固定板8与推板9。5．调温系统常用办法：①冷却：热塑性塑料用注射模，主要是在模具内开设冷却水通道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量；②加热：模具的加热除可用冷却水通道通热水或蒸汽外，还可在模具内部和周围安装电加热元件。作用：满足注射工艺对模具温度的要求。6．排气槽作用：将成型过程中的气体充分排除。常用办法：①大塑件：在分型面处开设排气槽；②小塑件：利用分型面微小间隙排气；③利用推杆或型芯与模具的配合间隙排气。7．侧抽芯机构带有侧凹或侧孔的塑件，被推出前须先进行侧向分型，抽出侧向型

4、芯后方能顺利脱模，此时需要在模具中设置侧抽芯机构。8．标准模架为了减少繁重的模具设计与制造工作量，注射模大多采用了标准模架结构，图中的定位圈l、定模座板3、定模板4、动模板5、动模垫板6、动模底座7、推出固定板8、推板9、推杆11、导柱12等都属于标准模架中的零部件，它们都可以从有关厂家订购。二、注射模具按结构特征分类从模具设计的角度出发，注射模按总体结构特征分为以下几类。1．单分型面注射模具又称为两板式模具，结构如图，型腔的一部分(型芯)在动模板上，另一部分(凹模)在定模板上。主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上。开模后由

5、于动模上拉料杆的拉料作用以及塑件因收缩包紧在型芯上，制品连同流道内的凝料一起留在动模一侧，动模上设置有推出机构，用以推出制品和流道内的凝料。注射模具从两个不同的分型面分别取出流道凝料和塑件。与两板式的单分型面注射模具相比，双分型面注射模具在动模板与定模板之间增加了一块可以移动的中间板(又名浇口板)，故又称三板式模具。2．双分型面注射模具三板模结构特点：在定模板与中间板间设置流道，在中间板与动模板之间设置型腔，中间板适用于采用点浇口进料的单型腔或多型腔模具。在开模时由于定距拉板1的限制，中间板与定模板做定距离的分开，以便取出这两

6、块板之间流道内的凝料，在中间板与动模板分开后，利用推件板将包紧在型芯上的塑件脱出。双分型面注射模具能在塑件的中心部位设置点浇口，制造成本较高、结构复杂，需较大的开模行程。结构特点：开模时活动部件不能简单地沿开模方向与制件分离，而是在脱模时将它们连同制品一起移出模外，然后用手工或简单工具将它们与塑件分开。当将这些活动镶件嵌入模具时还应可靠地定位。这类模具的生产效率不高，常用于小批量或试生产。塑件的外形结构复杂，无法通过简单的分型从模具内取出塑件，这时可在模具中设置活动镶件和活动的侧向型芯或半块(哈夫块)。3．带有活动镶件的注射模

7、具结构特点：在开模时，斜导柱利用开模力带动侧型芯横向移动，使侧型芯与制件分离，然后推杆能顺利地将制品从型芯上推出。除斜销、斜滑块等机构利用开模力作侧向抽芯外，还可以在模具中装设液压缸或气压缸带动侧型芯做侧向分型抽芯动作。这类模具广泛地应用在有侧孔或侧凹的塑件的大批量生产中。塑件上有侧孔或侧凹，在模具内可设置由斜销或斜滑块等组成的侧向分型抽芯机构，使侧型芯作横向移动。4．带侧向分型抽芯的注射模具自动卸螺纹的注射模图5－5，该模具用于直角式注射机，螺纹型芯由注射机合模机构的丝杠带动旋转，以便与制件相脱离。当要求能自动脱卸带有内螺纹

8、或外螺纹的塑件时，可在模具中设置转动的螺纹型芯或型环，利用机构的旋转运动或往复运动，将螺纹制品脱出，或者用专门的驱动和传动机构，带动螺纹型芯或型环转动，将螺纹制件脱出。5.自动卸螺纹的注射模具一般当注射模具开模后，塑料制品均留在动模一侧，故推出机构也设在动模一侧，这种形式是最