机械顶管施工方案

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1、4.1.7顶管施工（一）机械顶管施工工艺机械顶管施工工艺框图（二）施工方案编制依据及顶管机选型1、工程设计图纸。2、工程所提供的地质情况。3、《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008。4、顶管机选型根据现场勘察本工程具有以下特点、难点：茱萸大道顶管段为素填土、粉质粘土、和淤泥质土，茱萸大道两侧紧靠运粮河支流，水位受大气降水及河涌潮水影响较大，地下水位埋深比较浅；顶管主要在淤泥层、砂层及素填土中顶进，地下水丰富。为确保工程质量万无一失，确保绝对工程安全，我公司根据以往在该区域的施工经验，决定采用土压平衡顶管掘进机，由于该机采用了先进的平衡原理，因此采用该顶机除了安全可靠外，顶

2、管施工对地面的影响降至最小。顶管机施工原理及主要特点：该机型的施工原理是在工具管机头设土仓，土仓中的土通过大螺旋出土机运出，通过控制大螺旋机的出土量与顶进的进尺，确保土仓中的土压力在一定范围内波动，也就确保了被开挖地层的沉降与隆起值在允许的范围内。另外，该机还在土仓中设有注浆嘴，可以对土仓中的土体进行改良，以适应不同的地层。（三）施工方案1、组织方案:本次施工全段为机械顶管施工，每60米左右设置工作坑一个，接收坑一个。根据工程位置工作坑、接收坑设置在有预埋管井位处。2、根据工作坑与接收坑位置全线采用注浆减阻顶进技术，配合中继间施工，每段设置中继间2套，第一套距机头50米，第二套距第一套80米

3、。采用DK－2200型全断面土压平衡顶管机施工。3、顶管坑的用地范围为:20米*30米，接收坑用地范围为:20米*30米.施工场地用1:6灰土拌和后用压路机碾压，进行全面硬化。4、支护形式矩形工作坑采用外侧为直径0.3米，净间距0.2米，梅花状布置两层旋喷桩，深为较管道埋深深3米的旋喷桩配合内侧较管道埋深深1米的钢筋混凝土护壁墙逆作法施工，内衬墙厚度30cm，砼强度C30。5、工作坑、交汇坑开挖施工方案a依据施工图纸提供的坐标点，用全站仪放出工作坑中、坑南，坑北中线点。坑南，坑北距坑中8m，在开挖的过程中对坑南，坑北两点进行保护。b旋喷桩施工完成后，利用标准臂挖掘机进行开挖，开挖完成后，人工

4、进行刷坡，同时坑上进行钢筋制作，随即进行钢绑扎。在绑扎过程中保证搭接长度不小于35d，做到每一个绑扎点，绑扎紧固。绑扎完成后进行模板安装，在模板安装时，必须做到两块相临模板固定牢固，紧密，平整；以确保工作坑护壁的平整度。接下来进行模板加固，该加固采用满堂红支架加固，此加固方法能确保在浇注混凝土过程中减少模板的变形，以保证护壁墙面的平整度，加固完成校正无误后，方可浇注混凝土，在养生48h后拆模成型，依次下挖深度小于3米。每层护壁墙向内侧留台5-8cm，便于砼施工。6、工作坑的尺寸计算：工作坑采用旋喷桩配合钢筋混凝土护壁墙逆作法施工。工作坑的上口开挖尺寸为：11*8米,井底基础尺寸为:10*7米

5、；接收坑的尺寸为：8*7米,井底基础尺寸为:7*6米。矩形工作坑的底部尺寸一般可按下式计算其宽度（B）与长（L）：B=D1+2b+2C式中B——工作坑的底部开挖宽度（m）；D1——管外径（m），此工程管径为D800mm，故D1为970mm；b——管两侧操作空间（m），一般为每侧1.2～1.6m，此工程管径为D800mm，故b约为1600mm；C——撑板厚度（m），一般采用0.5m混凝土护壁。L=L1+L2+L3+L4+L5式中L——工作坑的底部开挖长度（m），L1——管节长度（m），此工程管径为D800mm，故L1为2000mm；L2——顶管机长度（m），此工程管径为D800mm，故L2为5

6、200mm；；L3——出土工作间长度（m），此工程管径为D800mm，故L3为4500mm；；L4——后背墙的厚度（m），此工程管径为D800mm，故L4为500mm。L5——稳管时，已顶进的管节留在导轨上的最小长度（m），一般为0.3m～0.6m，此工程管径为D2200mm，故L5为500mm；。7、工作坑的基础采用混凝土基础，浇筑宽度为全工作坑坑底。并在混凝土内部埋设重型钢轨，重轨有足够的强度，能承受较大的荷载。四周设置集水槽，深度不小于20cm，坡向集水坑，在工作坑东南角设置集水坑，深度不小于1.0米，并在集水坑顶设置井篦，防止人员失足受伤，积水坑内安装3寸污水泵及泵管，以备防汛。8、

7、导轨安装导轨安装是顶管施工中的一项重要工作，安装的准确与否直接影响管子的顶进质量，因此导轨选用钢质材料制作，并应有足够的刚度，导轨设计采用重型钢导轨，其安装要求如下：安装后导轨应该牢固，不得在使用中产生位移，并且要求俩导轨应顺直，平行，等高或略高于该处管道设计高程，其纵坡应与管道设计坡度相一致。安装导轨时，应首先利用垂球和直尺确定导轨的间距和平面位置，然后测出导轨各点的实际高程，并与设计高程相比较，确定导轨的