表面回火浸蚀检验

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1、1范围本标准规定了用化学浸蚀方法对磨削表面的局部过热进行检验及其分类的标准操作程序和要求。本标准适用于齿轮、轴、花键和轴承等钢制零件。本标准不适用于氮化零件和不锈钢件。化学浸蚀方法对表面硬度的变化的反应比大多数硬度测试方法更为敏感。表面回火浸蚀检验应在表面磨削后，并在进一步精加工序前进行。2设备2.1容器的材料容器的材料与容器中的溶液不得发生反应，也不得损伤被处理的零件。所有容器都应贴上所盛溶液的标签，并在不用时盖好。2.2被检验区域照明被检验区域应有充分的照明，没有阴影和反射。推荐被检验区域的光照度应不低于3200lx。2.3计时装置应使用适当的计时装置，保证一组

2、中的所有零件处理过程一致。2.4清洗装置应采用去碱清洗器、蒸汽去油器、溶淬清洗装置或相应的清洗装置。3试剂所有的化学试剂应为工业级或更纯的等级。3.1清洗材料所有的清洗材料应保证能去除所有的污渍、磨粒和油渍，使被检表面可形成不破水膜。不破水膜是指表面用低于40℃的清水漂洗干净后，水膜至少能在15s内保持不破。3.2硝酸密度：ρ=1.42kg/L。3.3盐酸密度：ρ=1.19kg/L。3.4酒精应使用清洁的、不含油等杂质的甲醇或变性已醇。3.5水清洁、无杂质。3.6碱溶液应使用4%～6%的氢氧化钠水溶液，其PH值不低于10，或使用13%～17%的氢氧化铵酒精溶液。3.

3、7防锈油所使用的防锈油不应遮住浸蚀的结果。4检验程序检验程序如图1所示。首先清洗零件（见4.1和表1），然后根据被检零件的钢种按表2或表3选择一种合适的步骤对其进行浸蚀。除另有规定外，供方可按本标准的规定选择具体的检验程序。4.1清洗零件在浸蚀和检验前必须经过适当的清洗，以达到用水漂洗后零件表面可形成不破水膜。清洗程序可由供方根据零件表面污物类型进行选择。表1列出了几种污物和相应的常用清洗方法。表1清洗方法举例污物类型清洗方法染料和墨迹酒精、丁酮或相当的溶液油、脂蒸汽去油肥皂去碱清洗（60～80℃）或超声波清洗氧化物磨粒清洗应注意，为达到良好的效果，在浸蚀前，可增高

4、附加的清洗程序，以彻底去除零件上的残余物。不适当的清洗会导致不均匀的变色和斑点，使浸蚀的结果难以判断。曲型的（被推荐的）清洗程序包括：a)蒸汽去油或溶液清洗。b)磨粒清洗：选定颗粒尺寸和喷射方法以保持零件表面光亮和原尺寸。角摸零件时需戴清洁的白手套。c)碱洗或超声波清洗，保证零件表面可形成不破水膜，否则应重新进行清洗。4.2浸蚀下列方法是用于表面回火检验的浸蚀方法，浸蚀类型应根据被检验的材料和操作方便程度来选择。Ⅱ型浸蚀（见表2）通常上作为生产过程检验方法。Ⅱ型浸蚀常用于检验渗碳钢，也可用来检验调质钢的表面硬化区。Ⅲ型浸蚀（见表3）常用于检验工具钢和高合金钢，并可用

5、来代替Ⅱ型浸蚀检验。当采用Ⅲ型浸蚀方法时，不要求进行磨粒清洗。对于不能浸入箱槽中的零件，可以使用表2和表3所述相同的材料和工艺用棉花拭子浸蚀，但用拭子浸蚀的技术难以控制与判断。采用拭子浸蚀的技术供需双方应协商一致。完成浸蚀步骤后的零件应立即进行检验。高温焙烤以消除氢脆是任选的步骤。最高焙烤温度应至少低于最终回火处理温度14℃推荐焙烤时间为2～4h。表2Ⅱ型浸蚀步骤1）过程溶液2）推荐时间3）备注1硝酸浸蚀4）硝酸3%～5%（容积）在酒精中；在水中；30～60s10～30s出现黑色氧化膜的时间会有所不同，应重复试验以确定确切时间2漂洗水按要求去酸3酒精浸泡5）酒精浸泡

6、并干燥去水4脱色3）盐酸4%～6%（容积）在酒精中在水中；30～60s零件应浸泡足够的时间，以使零件上呈现出均匀的棕灰色。脱色时间应重复试验以确定确切时间5漂洗水按要求去酸6中和碱性溶液PH值不小于1010～60s浸入后搅动零件7漂洗水按要求去碱8酒精浸泡5）酒精浸泡并干燥去水9涂油防锈油只浸泡防锈蚀并增强颜色对比度1）零件在浸入相应的浸蚀液时和漂洗时，均应搅动零件。前者是为避免点状浸蚀获得完全的中和，后者是为漂洗干净。2）所有溶液均在室温下使用。3）允许与推荐的时间不同。4)对不需要作表面回火浸蚀检验并且公差很小的区域应适当地遮盖，以避免金属被蚀除。每次在进行该浸

7、蚀过程时，每个表面约有0.003mm厚的金属被蚀除。5)可选步骤：用不低于65℃的热水漂洗，然后用干燥空气吹干。该步骤可用来代替酒精浸泡。表3Ⅲ型浸蚀步骤1）过程溶液2）推荐时间3）备注1盐酸浸蚀4）盐酸4%～6%（容积）在酒精中在水中；1.5～3.5min30～60s确切时间试验确定2漂洗水按要求去酸3酒精浸泡5）酒精浸泡并干燥去水4硝酸浸蚀4）硝酸3%～5%（容积）在酒精中；在水中；1.5～3.5min30～60s出现黑色氧化膜的时间会有所不同，应重复试验以确定确切时间5漂洗水按要求去酸6酒精浸泡5）酒精浸泡并干燥去水7脱色4）盐酸4%～6%（容积）在酒精中