石煤提钒富氧焙烧工业化展望

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1、石煤提钒富氧焙烧工业化展望一、引论从《石煤提钒富氧焙烧试验》一文中，我们可以看出对含钒石煤经过沸腾炉或循环流化床锅炉脱碳后的脱碳渣直接进行富氧焙烧能明显提高原矿中三氧化二钒转化为五氧化二钒的转化率。通过进一步的小型试验发现，直接对脱碳渣进行富氧焙烧，原料非常容易结焦，原因是目前所有的沸腾炉或循环流化床锅都不可能将原矿中的碳脱干净，一般脱碳渣中含有2%左右的残碳，其发热量为140大卡每公斤，高温下遇到富氧，残碳快速燃烧，灰渣导热系数又很低，几乎就是隔热材料，所以造成局部高温而结焦。在实际生产中，结焦将使生产无法连续进行。据此就石煤提钒富氧焙烧如何实际运用到工业化大生产中这个问

2、题，我们提出了一个新方法---一种提炼五氧化二钒的三段式脱碳及富氧焙烧方法;并设计出与之配套的立式焙烧设备------一种提炼五氧化二钒的二段式焙烧装置。二、一种提炼五氧化二钒的三段式脱碳及富氧焙烧方法（1）、第一段原料加热：在本阶段采用常用加热及脱碳装置或加热装置对原料进行加热及初步脱碳或加热，其脱碳过程为燃烧过程，其产生的热量用于发电或者其他用途，出料温度不低于摄氏730度；12（2）、第二段深度脱碳及初步焙烧：本段的焙烧室为第一级焙烧室，第一级焙烧室内只通入压力空气，将物料中的残碳充分燃烧；进料温度不低于摄氏730度，深度脱碳及初步焙烧时间为30-120分钟，出料温度

3、控制在摄氏800-950度；（3）、第三段富氧焙烧：本段的焙烧室为第二级焙烧室，第二级焙烧室内通入富氧气体；焙烧时间为60-360分钟；进料温度为摄氏800-950度，焙烧温度为摄氏800-900度；焙烧的高温物料经出料冷却后，进行提炼五氧化二钒的后续工序；以上三段式加热及焙烧方式，根据原料发热量的不同，单独或者组合使用；三、一种提炼五氧化二钒的二段式焙烧装置。1.上图为原理示意图：如图所示:12包括进料管（1）、出料管（14）、温度传感器（6）、氧气传感器（9）、电动排气阀（18）、设置保温层（3）的焙烧室；其特征在于：所述焙烧室分为第一级焙烧室（4）和第二级焙烧室（15

4、），第一级焙烧室（4）和第二级焙烧室（15）之间采用传料管（16）串联组成；所述第一级焙烧室（4）上安装电动排气阀（18），其内安装温度传感器（6）和至少一组空气喷管（5），空气喷管（5）连接在空气主管（7）上，空气主管（7）伸出到第一级焙烧室（4）外侧的一端上顺序连接供气控制器（8）和气源；温度传感器（6）与供气控制器（8）和电动排气阀（18）的控制部分电连接；所述第二级焙烧室（15）上安装电动排气阀（18），其内安装温度传感器（6）、氧气传感器（9）和一组富氧喷管（10），富氧喷管（10）连接在供气主管（11）上，供气主管（11）伸出到第二级焙烧室（15）外侧的一端上顺

5、序连接供氧控制器（12）和气源；氧气传感器（9）与电动排气阀（18）和供氧控制器（12）的控制部分电连接；温度传感器（6）与供氧控制器（12）和电动排气阀（18）的控制部分电连接。2.实际运用中每段内部结构优先选择如下方式：12炉体（7），保温层（1）、温度传感器（2）、氧气传感器（6）、安全阀（4）、排气阀（3）、进料口（5）、出料口（11）、带喷气孔的气管（12）、气源切换阀（10）、气源；所述气源为压力空气和富氧；所述气管（12）至少为一组，每根或/和每组气管（12）与气源之间连接气源切换阀（10），其特征在于：所述气管（12）分层布置，相邻两气管（12）之间的净间距

6、为20-60厘米；所述温度传感器（2）、氧气传感器（6）、排气阀（3）的电气控制部分、气源切换阀（10）的电气控制部分均与中央控制单元电连接，中央控制单元设置人机对话单元。四、二段式焙烧装置在实际生产中的三种典型运用方式：1.原矿发热量大于每公斤800大卡，其工艺流程图如下：12全成本600元/吨钒发电净收入30元/吨矿成本30元/吨矿CFB锅炉脱碳、发电原矿破碎，粒度〈10毫米二段炉富氧焙烧转化率高10%左右成本30元/吨矿下段工序，稀酸浸出冷却湿式磨粉-120目从上图可以看出：按190吨矿产一吨钒计，其火法部分吨钒成本为190×30-190×30+600+190×30＝

7、6300元。破碎后制备出粒度小于10毫米的原料。原料先进入循环流化床锅炉加热并初步脱碳,其高温脱碳矿渣以高于摄氏740度的温度直接落入第一级焙烧室，第一级焙烧室可以填充到90%的容积(其容积为可容锅炉2小时左右的出渣量),通过布置在焙烧室内被埋在高温脱碳渣中众多带小气孔的气管向第一级焙烧室内的各部分原料中注入压力空气，使物料中的残碳继续充分燃烧，通过控制注入不同部位物料的空气量，控制出料温度在摄氏800—950度；第一级焙烧室内物料经过大约2小时左右深度脱碳和初步焙烧后(使其含可烧碳0.3%以下)，其物料以摄氏80