混凝土结构表面气泡控制措施分析

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1、混凝土结构表面气泡控制措施分析本文提出了混凝土表面气泡的防治措施，供大家参考。关键词：混凝土;气泡;引气剂1.前言　　随着混凝土新技术、新工艺的发展，对混凝土表面的外观效果要求越来越高。虽然近年来对混凝土技术的研究发展较快，但对消除混凝土表面气泡的研究趋势相对较慢，混凝土表面的气泡问题一直是困扰混凝土外观质量的重要难题，它不仅影响混凝土的表观效果，还会影响混凝土的内在质量。由于混凝土表面出现众多的气泡，不仅引起建设单位、监理单位、商品混凝土供应单位以及旋工单位多方的纠纷，而且还导致了工期的延误。　　2.混凝土表面气泡的防治措施　　2．1混凝土原材料的控制　　2．1．

2、1水泥　　首选硅酸盐水泥。一些水泥厂为增大水泥细度，又考虑节约电能，往往在磨粉时加入一些助磨剂(如木钙、二乙二醇、三乙醇胺、丙二醇等)，由于其中一些助磨剂有引气性，而且引入的气泡不均匀且偏大，所以要求确定生产厂商、确定强度和批号，最好能做到同一熟料。　　2．1．2粗骨料(碎石)　　选用强度高、5-25mm粒径、连续级配好、含泥量不大于0．8％和不带杂物的碎石，要求定产地、定规格。　　2．1．3细骨料(砂子)　　选用中粗砂，细度模数2．5以上，含泥量不大于2％，不得含有杂物，要求定产地、定砂子细度模数。　　2．1．4粉煤灰　　掺入粉煤灰可改善混凝土的流动性和后期强度。

3、按《粉煤灰混凝土应用技术规范》(GBJ146-1990)规定宜选用细度为Ⅱ级以上的粉煤灰，要求定供应厂商、定细度，且不得含有任何杂物。　　2．1．5外加荆　　可采用EA一1(2)高效型减水剂(减水率18％)，要求定厂商、定品牌、定掺量。优质的外加剂在混凝土中引入的气泡直径宜在10～200m，且气泡在混凝土中分布比较均匀(平均间距不大于0．25mm)。　　2．2降低混凝土粘稠度　　适当调整混凝土水灰比、砂率、胶结材料用量以及外加剂的组分，改善混凝土粘稠性，也可以提高混凝土结构面层的质量。耐久性系数为90％的混凝土，相对于不同的强度等级，其气泡间距可在0.33和0.55

4、mm之间变化。　　水灰比是影响气泡尺寸和间距的重要因素。通过对不同水灰比引气混凝土气泡尺寸研究，发现混凝土气泡尺寸随水灰比降低而减小，随水灰比增大而增大。水灰比对气泡间距的影响也类似。从图3可见，在混凝土引气量相近的情况下，水灰比越大，气泡的间距越大，表现为混凝土抗冻性能越差。因此，大水灰比混凝土要达到与小水灰比混凝土相近的抗冻能力，其引气量应相应增加。　　2．3控制混凝土的和易性　　混凝土配合比应按照泵送混凝土的要求配制，坍落度以160mm～20mm为宜，砂率在40％左右，并要控制好粗骨料最大粒径。　　在混凝土搅拌过程中，一定要严格按试验确定的配合比投料，不得带有

5、任何随意性，并严格控制水灰比和搅拌时间，随气候变化随时抽验砂子、碎石的含水率，及时调整用水量。由于泵送混凝土掺有外加剂，所以混凝土的搅拌时间应较规范规定的最短时间增加60s左右，以使混凝土拌合物充分搅拌均匀。　　2．4模板和脱模剂的控制　　用尿醛树脂压制的竹、木模板成型的混凝土面层显著好于钢模板，应优先选用尿醛树脂压制的竹、木模板或使用全钢大模板。　　目前脱模剂产品大致分为矿物油类、乳化油类、聚合物类、水质类等。矿物油类脱模剂，不同标号的机油粘度也不尽相同，即使是同标号的机油，由于环境温度不同粘度也不相同，气温高时粘度低，气温低时粘度高；当气温较低时，附着在模板上的

6、机油较粘，新拌混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘的机油，即使合理的振捣气泡也很难沿模板上升排出。乳化油类产品中含有引气性比较大的乳化剂及增稠剂。聚合物类成本较高使用较少。工程实践中宜采用YH3混凝土脱模剂，它既保留水质脱模剂的优点，又克服其不耐水冲刷、易锈蚀钢材、不能在低温下使用等缺点；与油性脱模剂相比又具有不污染钢筋、衣物，不影响混凝土表面与饰面材料的粘结，无毒、无味、不燃、不爆等优点，且脱模效果好，并可降低成本，比采用废机油节约费用40％左右，同时可以节约工时费。　　涂刷脱模剂前必须把模板上的水泥、杂物等清除干净(可使用长把有刃扁铲、戗刀、干拖把及手提砂轮磨光机等

7、工具)，否则不准刷脱模剂。　　2．5混凝土浇筑振捣措施　　2．5．1控制墙体混凝土浇筑分层厚度　　为使混凝土内的气泡能及时排出，混凝土浇筑分层厚度宜为300~500mm，采用标尺进行测量控制，以保证混凝土内的气泡在合理的振捣方法、振动时间内向上排出混凝土外。　　3．5．2墙体混凝土振捣　　(1)振动棒移动间距小于400mm，插点要均匀排列。墙体厚度大于250mm时，振动棒插点排成梅花式；墙体厚度小于等于250mm时，振动棒插点排成一字形，从而避免墙体混凝土因漏振或欠振，导致产生的气泡驻留在混凝土表面。　　(2)按照“快插慢抽、上下抽拔”的方法，操作振动棒要直上直