数控专业毕业论文 数控加工螺纹与故障排除

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1、毕业论文题目数控加工螺纹与故障排除专业数控加工技术学员王荣聪指导教师大连市房地产学校二0一三年19摘要在机械制造业中，用车削的方法加工螺纹是目前常用的加工方法。在普通车床上车削标准螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转，刀具应均匀地移动一个导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经交换齿轮传到进给箱；由进给箱变速后再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了刀具和工件之间严格的运动关系。在实际

2、车削螺纹时，由于各种原因，造成主轴到刀具之间的运动在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。 多线螺纹的各螺旋线是等距分布的，从他们的端面上可以看出，各螺旋线的起始点，在圆周上相距的角度是相等的，在车削过程中，解决螺旋线的等距分布问题叫分线，如果等距误差过大、会影响内、外螺纹的配合精度和蜗杆蜗轮的啮合精度，降低使用寿命.削多线螺纹在机器制造业中应用广泛，因而螺纹的车削是技工学校车工专业必修的一个实习课题，如何搞好螺纹车削这门技术的教学，笔者从螺纹车刀的准备、车削方法的选择、合理的切削用量的选择

3、及如何处理故障等方面进行阐述刃磨车刀时刀尖角不正确，即车刀两切削刃在基面上投影之间的夹角与加工螺纹的牙型角不一致，导致加工出的螺纹角度不正确。解决方法：刃磨车刀时必须使用角度尺或样板来检测，得到正确的牙型角。与普通车削相比，螺纹车削的进给速度要高出10倍，螺纹刀片刀尖处的作用力要高100～1000倍，切削速度较快，切削力较大和作用力聚集范围较窄导致螺纹的加工难度高。笔者通过大量的实验，认为要从刀具的几何参数、切屑液和程序的编辑3个方面来提高数控车削螺纹的精度。关键词：螺纹 车削  方法故障解决19目录第一章多线螺纹的分线方法和分

4、线精度1.1轴向分线法61.2圆周分线法6--81.3用卡盘卡爪分线81.4用分度盘分线8—9第二章三角形螺纹的车削方法2.1 车削螺纹工件的螺纹参数和工艺要求32.2车刀的选择、刃磨和安装3--42.3 检测螺纹参数4--5第三章车削中出现的问题及解决方法3.1刃磨车刀时刀尖角不正确103.2车刀安装不正确103.3刀具磨损103.4螺距（或导程）不正确10--113.5表面粗糙度值大113.6解决方法11--123.7乱牙123.8中径不正确123.9扎刀或顶弯工件12第四章故障分析及解决方法4.1啃刀134.2乱扣134.

5、3螺距不正确13--144.4中径不正确144.5螺纹表面粗糙14第五章车削方法的比较5.1在机械制造业中采用数控车削的方法加工螺纹是目前常用的方法15--195.2造业中采用数控车削的方法加工螺纹是目前常用的方法19--21结束语参考文献19第一章多线螺纹的分线方法和分线精度1.1轴向分线法当车好一条螺旋槽后，把车刀沿轴线方向移动一个螺距，再车第二条螺旋槽。这种方法主要是如何解决精确移动一个螺距的问题。具体方法如下：1.1.1滑板刻刻度分线法这种方法是利用小滑板刻度盘的刻线值使车刀沿轴向移动一个螺距，以达到分线的目的。这种方法

6、简单，不需要其他附件和装置，利用车床固有的小滑板及刻度就能达到分线的目的。其分线精度处决于小滑板刻线移动的精确度和操作方法的正确性。　　分线时必须注意的事项：a.分线前必须保证小滑板导轨与工作轴线平行度，否则会产生误差。简单校正的方法是：在车床上车长度约150mm的外圆（100以上），量其直径，得有无锥度误差，然后将百分表安装在刀架上，使百分表测头与加工的表面接触，移动小滑板，就可得工件轴线与小滑板移动轨迹的平行度。一般校正差值在0.02范围内。b.螺纹分线时应注意小滑板手柄旋转方向，否则会产生误差。每次分线小滑板手柄转动方向要

7、相同，转动时要消除空行程，以免因丝杆与螺母之间的间隙产生分线误差。c.车削精度较高、导程较大的多线螺纹（蜗杆）时，应把各条螺旋槽都粗车完毕后，再进行精车。精车时小滑板手柄进给方向要相同，小滑板进给数要正确，并最后反复2-3次以免各线（侧面）由于余量不匀而产生分线误差。1.1.2利用百分表（或千分表）和量块分线法方法是：车好一条螺旋线后，移动小滑板，使百分表读数等于多线螺纹的一个螺距，再车削下一个螺旋槽。当车削较大螺距的多线螺纹时，百分表移动的数值受到限制，可在百分表与挡块之间垫一量块，其厚度等于所车多线螺纹的螺距，车好第一条螺旋

8、槽后，取掉量块，移动小滑板。把百分数表测头与挡块接触，其读数与量块接触时一样，再车下一螺旋槽，依次分线。这种方法可获较高的分线精度。但操作时除上述小滑板分线必须注意的三点之外还应注意：百分表必须固定牢固可靠，并经常找正，以防工作时产生走动，而产生分线误差。1.2