模具典型零件加工案例

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1、模具方向典型零件加工案例案例1：模柄制造工艺零件图三维图1、零件工艺性分析（1）零件材料：Q235。切削加工性良好，无特殊加工问题，故加工中不需采取特殊工艺措施。刀具材料选择范围较大，高速钢或YT类硬质合金均能胜任。刀具几何参数可根据不同刀具类型通过相关表格查取。（2）零件组成表面：两端面，外圆及其台阶面，防转销孔，倒角。（3）主要表面分析：Ф52外圆表面用于连接上模座零件，为零件的配合面及工作面。（4）主要技术条件：Ф52外圆精度要求：IT7粗糙度要求Ra0.8µm。它是零件上主要的基准，Ф50外圆应与之保持基

2、本的同轴关系，Ra1.6台阶面亦与之垂直。（5）零件总体特点：一般性要求的轴类零件。2、零件工艺设计（1）毛坯选择按零件特点，可选棒料。根据标准，比较接近并能满足加工余量要求，可选Ф60mm，长度为93mm。（2）零件各表面终加工方法及加工路线①主要表面可能采用的终加工方法：按IT7级精度，Ra0.8µm，应为精车或磨削。②选择确定：按零件材料、批量大小、现场条件等因素，并对照各加工方法特点及适应范围确定采用磨削。③其它表面终加工方法：结合主要表面加工及表面形状特点，各回转面采用半精车，防转销孔采用配钻。④各表面

3、加工路线确定：Φ52及Φ50外圆：粗车—半精车—磨削；其余回转面：粗车—半精车；防转销孔：配钻。（3）、零件加工路线设计①注意把握工艺设计总原则。加工阶段可划分为粗、半精、精加工三个阶段；根据模具零件加工的特点（单件小批量生产）工序不宜过于分散。②以机加工艺路线作主体。以主要表面加工路线为主线，穿插次要表面加工。③穿插热处理。考虑模柄工作要求等因素，材料选择的Q235,只进行表面处理，起防锈作用，并将发兰处理安排于精加工之前进行。④安排辅助工序。热处理前安排中间检验。配钻后应去毛刺。⑤调整工艺路线。对照技术要求，

4、在把握整体的基础上作相应调整。（4）选择设备、工装①设备选择车削采用卧式车床；只、钻孔采用台式钻床；磨削采用外圆磨床。②工装选择零件粗加工采用一顶一夹安装，半精、精加工采用对顶安装。夹具主有三爪卡盘、顶尖（拨盘）等。刀具有90º偏刀，中心钻，麻花钻，硬质合金顶尖，砂轮等。量具选用有外径千分尺，游标卡尺等。（5）工序尺寸确定本零件加工中，工序尺寸为第一类工序尺寸，求解原则为由后往前推，依次弥补（外表面用加，内表面用减）余量获得，并按经济精度给出公差。根据单件小批量加工的模具制造特点，工序尺寸大多由工艺人员的经验来确

5、定加工余量，并所得工序尺寸，也就是经验估算法。（6）填写工艺文件（工艺过程卡）3、零件加工仿真（链接加工仿真）案例2：支板制造工艺零件图三维图1、零件工艺性分析（1）零件材料：45钢。切削加工性良好。刀具材料及几何参数选择同案例1。（2）零件组成表面：上下两平面，四侧面，螺钉过孔及沉孔，销钉孔，安装孔，倒角等。（3）零件结构分析：上下两面起支承作用，光度要求高，尺寸没有严格要求。销钉孔需与装配件配钻（铰），为典型的简单板类零件。（4）主要技术条件：上下两平面粗糙度要求Ra0.8µm上下两平面保证平行。2、零件工艺

6、设计（1）毛坯选择按零件形状及要求，可选棒料或板料，考虑到单件生产及材料供应状态，应选择棒料。（2）基准及安装方案分析该零件的主要基准无疑为上下两平面，螺钉过孔，销钉孔，安装孔等表面加工均以大面作定位基准，孔的中心考虑精度要求不高，且该零件为单件生产，采用划线确定；两平面的平行度则采用互为基准的方法保证。（3）零件表面加工方法板类零件的加工，主要是平面加工和孔系的加工，在加工过程中为保证技术要求和加工方便，一般遵循“先面后孔”的原则。该零件按平面Ra0.8µm的要求，其终加工方法选择磨削。为确保零件安装平整，各孔

7、应与大面垂直，在加工螺钉过孔，销钉孔，安装孔前先粗磨好平面及相邻两侧面，孔加工后再精磨平面。孔采用钻削，销孔可采用铰削。（4）零件机加工艺路线下料—铣—平磨—划线—钻（铰）—去毛刺—平磨(5)设备、工装选择该零件加工所选设备有万能立式铣床、钻床、平磨等。零件安装用夹具选择主要有虎钳、磁力吸盘等。刀具选择时注意定尺寸刀具的尺寸对应，各面加工应用立铣刀，铰孔应选择相对应的铰刀。量具选用游标卡尺。(6)填写工艺文件说明：迄今为此，工艺过程卡片没有统一的标准，“以工作过程为导向”，为让大家多见识类型，我们再选择某大型工具

8、龙头企业的工艺过程卡片为范本：支板工艺过程卡3、零件加工仿真（链接零件加工仿真动画）案例3：机床工作台加长板(主体)制造工艺零件图三维图1、零件工艺性分析（1）零件材料：HT200。切削加工性良好，但为脆性材料，为防止加工中冲击（产生崩碎切屑）使刀具崩刃，可适当减小刀具前角。刀具材料选择范围较大，高速钢与YG类硬质合金均可。（2）零件组成表面：上下两平面，四侧面，T型槽，