转炉干法一次除尘

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1、转炉已一次干法除尘技术1转炉干法除尘技术背景转炉煤气干法除尘是鲁奇（Lurgi）和蒂森（Thyssen）公司20世纪60年代末合作开发的。转炉干法除尘的基本原理是对经汽化烟道后的高温煤气进行喷水冷却，将煤气温度由900℃～1000℃降低到200℃左右，采用电除尘器进行处理。转炉干法除尘系统主要包括：蒸发冷却器、静电除尘器、煤气切换、煤气冷却器、放散烟囱、除灰系统等。与湿法除尘（OG）法比较，干法除尘有以下优点：.除尘效率高。净化后烟气含尘量为10mg/Nm3～20mg/Nm3，如有特殊要求可降至5mg/Nm3。.系统阻力小，耗能低，风机运行费低，寿命长，维修工作少。.在水、电消耗方面具有

2、明显的优越性。.不需要泥浆沉淀池及污泥处理设施。.含铁干粉灰压块后可直接供转炉利用。2首钢京唐干法除尘设施的技术特点及实施情况首钢京唐炼钢厂采用2+3的“全三脱”两步法冶炼生产模式。配置2座300t脱磷转炉和3座300t脱碳转炉。脱磷转炉平均冶炼周期25min，脱碳转炉平均冶炼周期28min。正常情况下，实行2+3转炉全量脱磷、脱碳处理，转炉与板坯连铸机采用3对3的高效快节奏的生产模式。在欧洲转炉干法除尘技术应用非常普遍，但是欧洲钢厂均没有采用“全三脱”转炉两步法冶炼技术。在日本“三脱”转炉两步法冶炼技术应用很多，却没有采用转炉干法除尘的实例。首钢京唐钢铁公司是世界上第一个在“全三脱”两

3、步法冶炼的大型快节奏转炉上采用干法除尘技术的钢厂。该工艺特点是：“三脱”处理后的铁水，已基本不含Si，C、Mn含量也有较大的降低。但是在工业化生产中仍需解决以下两个问题，对“三脱”处理后铁水进行吹炼，开吹后的炉气量和炉气中的CO含量是否会显著增加？如采用干法除尘是否会增加卸爆发生频率？为了实现在“全三脱”冶炼的转炉上应用煤气干法电除尘技术，技术团队对国外进行了考察调研和认真分析研究。分析结论认为：与常规吹炼相比，“三脱”铁水吹炼前期炉气中CO比率不会增加，这对减少卸爆有利。但“三脱”铁水吹炼前期，炉气量会有显著增加（30％以上），如“前烧期”空气过剩系数选择偏低（即烟罩开启不够），可能会

4、有部分未燃CO进入除尘系统，造成燃烧爆炸，但如果操作合理、措施得当，完全可以避免卸爆事故的发生。经过反复研究最终确定：在300t转炉“全三脱”冶炼条件下采用煤气干法除尘技术。首钢国际工程公司作为国家“十一五”科技支撑计划重点项目的负责单位，为探索、验证首钢京唐300t“全三脱”转炉干法除尘在脱碳转炉开吹阶段的可行方案，在2007年底到2008年初和京唐公司炼钢部共同组织完成了在包钢薄板坯连铸连轧厂210t转炉“双渣法”模拟脱碳炉冶炼进行的干法除尘试验。两次试验分别于2007年12月25日和2008年1月21日～25日期间进行，试验使用了包钢薄板坯连铸连轧厂2#转炉，共冶炼26个炉次。通过

5、双渣法模拟测试了干法除尘系统在脱碳开吹阶段的运行情况，采用了包括3.2m和2.8m两种开吹枪位的试验方案，试验结果是：转炉冶炼、干法除尘系统运行正常，脱碳冶炼开吹阶段没有发生“卸爆”。并根据包钢转炉干法试验的情况，课题组和首钢京唐公司炼钢部编制了适应常规转炉炼钢和“全三脱”两步法炼钢的初步操作规程。3首钢京唐炼钢厂的生产应用情况首钢京唐炼钢厂采用2座300t脱磷转炉+3座300t脱碳转炉吹炼模式，5座转炉均采用干法除尘技术。工艺路线为转炉烟气经汽化冷却烟道，将烟气温度冷却到950℃以下后，依次进入蒸发冷却器、静电除尘器、ID风机、切换站、煤气冷却器。见图1。从2009年3月13日首钢京唐

6、钢铁厂第一炉铁水在2#脱碳炉开始热试到2010年2月底，转炉共冶炼11555炉，其中包括试验“全三脱”两步炼钢689炉。在转炉干法除尘课题组成员和生产技术人员共同努力下，通过对生产过程中出现的卸爆和输灰等问题的解决，摸索出一套符合首钢京唐炼钢厂的转炉系统与干法除尘系统相配合的工艺参数。3.1解决的主要问题1）卸爆问题首钢京唐300t转炉卸爆发生的主要原因是由于氧枪未打着火或打火时间过长及枪位低等原因，造成氧含量超标而发生卸爆。通过摸索转炉操作和除尘操作相配合的工艺参数降低了卸爆的发生。到2010年3月22日为止，转炉共卸爆15次。目前每月的卸爆次数均控制在0.3%以内。2）粗输灰堵灰问题

7、由于300t转炉自身粗灰量大，加上石灰和副原料条件不好，造成粗灰量大，出现堵灰现象。技术人员通过间断式输灰，并使程序固定化。最终降低了堵灰的频率和输灰链断的情况并降低了操作工的劳动强度。3）冒烟情况300t转炉在使用初期，冒烟问题比较严重。尤其是在氧枪试氧、烧炉嘴、洗炉底时，为保护干法除尘设备，初期操作要停静电除尘器，造成烟囱冒烟。经过一段时间的摸索后，逐步改进发展为全开四级电场，配合喷蒸汽和定量水，从而减轻了烟囱冒烟的发生。4）双