JB-T7027-2002 300MW以上汽轮机转子体锻件技术条件

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1、JB/T7027-2002300MW及以上汽轮机转子体锻件技术条件1范围本标准规定了300MW及以上汽轮机有中心孔转子体用真空处理的合金钢锻件的技术要求、试验方法、检验规则、合格证书及标志等。本标准适用于300MW及以上汽轮机在高温和(或)高应力下工作的有中心孔转子体锻件的订货、制造与检验。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准中的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本

2、适用于本标准。GB/T223.3～78钢铁及合金化学分析方法GB/T228金属拉伸试验法GB/T229金属夏比缺口冲击试验方法(GB/T229—1994，eqvISO148：1983)GB/T231金属布氏硬度试验方法GB/T2039金属拉伸蠕变及持久试验方法(GB/T2039—1997，eqvISO/DIS204：1997)GB/T10561钢中非金属夹杂物显微评定方法(GB/T10561—1989，eqvIS04967：1979)JB/Tl581汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法JB/T8468锻钢件磁粉检验方法JB/T8888

3、环芯法测量汽轮机、汽轮发电机转子锻件残余应力的试验方法JB/T9021汽轮机主轴和转子锻件的热稳定性试验方法YB/T5148金属平均晶粒度测定方法ASTMA370钢制品的力学性能试验方法和定义ASTME292金属拉伸持久试验方法3订货要求3.1需方应在订货合同中写明采用的标准、钢号和和锻件强度级别以及本标准要求以外的检验项目。3.2需方应提供标明力学性能试验取样位置的锻件订货图样和叶根槽深精加工尺寸。3.3需方要求参加现场检验的项目应在合同中写明。4技术要求4.1制造工艺4.1.1冶炼和浇注4.1.1.1锻件用钢应采用电炉冶炼，可以采用钢包精炼

4、和电渣重熔工艺。经需方同意也可采用保证质量的其他方法冶炼。4.1.1.2钢水应在浇注前或浇注中进行真空处理，以去除有害气体，特别是氢。在真空处理过程中，真空系统的能力必须大到足以在开浇后2min内就能将初始增高的压强降至低值，-1-JB/T7027-2002通常应低于133Pa。4.1.1.330Cr1Mo1V钢应采用硅脱氧：30Cr2Ni4MoV钢应采用真空碳脱氧。经双方协商可采用其他方法脱氧。4.1.2锻造4.1.2.1钢锭上部和下部应有足够的切除量，以确保成品锻件无缩孔、疏松、严重偏析及其他有害缺陷。4.1.2.2采用的锻造方法必须尽可能

5、使整个锻件得到均匀的组织结构。锻压机应有足够的吨位，以使锻件的整个截面锻透。应尽可能保持锻件轴线与钢锭的中心线重合。除非订货合同中另有规定，钢锭质量较好端应为靠近发电机的一端。4.1.3热处理4.1.3.1锻后热处理30CrlMo1V钢锻件至少应进行一次980℃～1030℃的正火处理，正火后应回火，随后空冷或炉冷。30Cr2Ni4MoV钢锻件应在835℃～10lO℃范围内进行不少于两次不同温度的正火处理，在正火温度下保持足够长的时间，以保证组织奥氏体化和均匀化，冷却到转变温度以下，随后进行回火，回火后炉冷或空冷。4.1.3.2性能热处理锻件粗加

6、工后应在垂直状态下进行性能热处理。30CrlMo1V钢锻件应均匀加热至940℃～970℃，保温足够长的时间后，均匀地鼓风使轴身表面冷却至205℃以下，而后允许缓冷。只有经过需方同意，才可采用其他方法冷却。在得到良好的相变组织以后，锻件应在不低于660℃下回火，保温足够长的时间，再炉冷至300℃以下，而后允许出炉空冷。30Cr2Ni4MoV钢锻件应均匀加热至830℃～860℃，充分保温后进行水淬或喷水淬火，在得到良好的相变组织以后，应在不低于570℃下回火，保温足够长的时间，再炉冷至300℃以下，而后允许出炉空冷。4.1.3.3去除应力处理在性能

7、热处理及随后的粗加工和打中心孔以后，锻件应在低于最终回火温度15℃～50℃范围内去除应力，但30CrlMolV钢锻件的去应力温度不应低于620℃，30Cr2Ni4MoV钢的去应力温度不应低于540℃。锻件在去应力处理时应处于垂直状态，均匀加热，有足够的保温时间，以确保完全烧透。锻件冷却至70℃以前的冷却速度应不大于15℃／h，然后炉冷至170℃～230℃，再出炉空-2-JB/T7027-2002冷。征得需方同意，去除应力处理温度可高于本标准规定的上限，此时中心孔试料应放回原相应位置。去除应力处理后，必须进行补充的拉伸试验。4.1.4机械加工4.

8、1.4.1在性能热处理以前，锻件的全部表面进行第一次粗加工。未经需方同意，不允许在性能热处理和正式超声波探伤前进行整体叶轮间的切槽和加工叶轮台阶。4.