面滚齿螺旋锥齿轮加工机床优化设置-外文翻译

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1、面滚齿螺旋锥齿轮加工机床优化设置在这项研究中，提出一种优化方法来系统地确定刀具几何和机床的最佳设置，同时减少驱动齿轮的齿面接触压力和位移误差（传输错误），和减少对错额面滚齿螺旋锥齿轮的灵敏度。提出的优化过程，在很大程度上依赖于轮齿加载接触分析预测的接触压力分布和传输错误在齿轮副的固有误差的影响。本研究采用的是由本文作者开发的负载分布和传输误差的计算方法。此外，目标函数和约束条件都是不可分析的，但它们是可计算的，即，他们的存在数值是通过加载接触分析。由于这些原因，选择一个可导的方法来解决这个优化问题。这是所提出的非线性规划程序的核心算法是基于直接搜索法的

2、原因。Hooke和Jeeves模式搜索方法的应用。这种优化结果是一个面滚齿螺旋锥齿轮的论证。得到在最大接触时急剧减少压力（62%）及传动误差（70%）。1引言1.1文献综述。在过去几十年里，许多学者进行了许多对螺旋锥齿轮和准双曲面齿轮的端面铣削方法进行了陈述和设计。极少的分析用于被称为面滚齿机的齿轮连续切削过程。本文的研究课题，相关参考资料如下。利特[1]描述了面滚齿切削过程的共性，并将其应用于螺旋锥齿轮。利特等人[2]提出了一种用面滚齿齿准双曲面齿轮的均匀深度的节锥角和螺旋角之间的关系的直接测定方法。制造大型螺旋锥齿轮的一个齿克林贝格系统采用多轴控制

3、和多任务机床是由川崎提出的[3]。在原有基础上施塔特菲尔德[4]提出了一种新的加工方法，一种由外部和内部刀片相结合的切割系统，每个刀片之间都是等距的。范[5]提出了格里森面滚齿过程理论，提16出了一个通用的齿面生成模型采用自由曲面数控加工（数控）齿轮发电机[6]的螺旋锥齿轮和准双曲面齿轮的端面铣削面铣刀。逊等人[7]提出了一个通用的准双曲面齿轮发生器的数学模型，它可以模拟所有主要的面滚齿面弧齿锥齿轮的铣削过程。槐马卡迪 [8]提出了一种能够代表一个复杂的齿轮传动的齿面数学模型：减少准双曲面齿轮的端面滚齿的方法。参考文献对在面铣螺旋锥齿轮和准双曲面齿轮的

4、载荷和应力分布的计算方法进行了描述[9-15]。比贝尔等人[9]应用有限元法（FEM）采用间隙单元建立了螺旋锥齿轮齿面接触模型。通过应用影响矩阵来分析预测螺旋锥齿轮组加载的吃面接触的运动误差是由戈塞尔林等人[10]提出的。方等人[11]认为接触边缘加载在轮齿接触分析。沃德亚尼等人[12]提出了一种数值模拟加载的螺旋齿轮和一个真正的直升机齿轮箱进行了实验测试网格工具。在文献[ 13-15 ]，给出了一种在失配的螺旋锥齿轮和准双曲面齿轮载荷分布的计算机模拟的新方法。只有少数的文献可以查询到在面滚齿螺旋锥齿轮和准双曲面齿轮的载荷和应力分布计算。加载的齿面接触

5、模式和传输错误的双面研磨和面滚齿螺旋锥齿轮和准双曲面齿轮在卡利万德和卡勒曼发表的文献[16]齿轮啮合的兼容性和均衡条件下执行计算。同一作者[17]提出了一种基于易断变形的具有全局和局部偏差的面铣和面滚齿准双面齿轮加载面接触分析方法。川崎和迁政信[18]研究了大型摆线齿锥齿轮的齿面接触分析和实验模式。齿面修形相关资料如下。施和方[19]提出了一种螺旋锥齿轮和准双曲面齿轮滚齿齿面修正方法，以减轻齿轮传动的形变。一个侧面校正方法直接来自于六轴直角型数控铣齿机是在参考文献[20]提出的。文献[21 ]提出了16为了获得在面滚齿的情况和相应的原型齿轮切割机施工齿

6、面修形机床设置校正值。范[22]应用数控机床的的多项式表示机床的运动设置以纠正齿面的误差。在文献[23]和[24]研究了轮齿接触失调的影响。川崎等人[23]提出的设计方法，齿面接触分析，并研究了装配误差对接触轨迹和传动误差的克林贝格摆线锥齿轮副小螺旋角的情况下的影响。霍推特等人[24]从实验和理论上研究了错位设置对准双曲面齿轮的齿根应力的影响。最近的文章针对螺旋锥齿轮的优化如下：安敦尼等人[25]提出了一个完全自动化的过程来优化加载的齿面接触的模式。参考文献[26]提出了一个自动程序，以优化在位规定的范围内变化的面铣准双曲面齿轮的轮齿加载接触图案错。通

7、过制定一个适当的非线性优化问题，参考文献[27]提出了一种新的方法系统地确定最佳的形变，同时最大限度地减少承载传动误差和齿面接触压力，同时将对齿面加载接触模式约束在规定的允许范围内以避免边缘接触或角接触。安敦尼等人[28]提出了一个算法框架准确地解决减轻螺旋锥齿轮多目标优化问题。由于在加工过程中不可避免的缺陷所设计的功能特性，安敦尼等人[29]提出了一种新的方法来恢复准双曲面齿轮组的齿偏离其理论模型。1.2优化的目标。为了使螺旋锥齿轮组达到最大寿命，适当的轴承位置必须同时满足低接触压力和较低的振动水平。承载传动误差是振动与噪声的主要来源。最大限度地减少

8、承载传动误差会引起振动激励的减少（所谓噪声）。传动误差之间的差定义为从动齿轮的实际角位置和角位