基于fanuc 0i ma系统的mastercam 9.0后置处理程序的编辑

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1、基于FANUC0iMA系统的MasterCAM9.0后置处理程序的编辑

2、第1lunodeler)模块设计的曲线、曲面和实体，而且可以对通过数据接口导入的其他CAD系统生成的零件进行NC编程。编程人员根据工件的特点，通过选择加工方式，制定加工策略，生成刀具路径，再通过软件提供的C-Post通用后置处理程序对生成的刀具路径编译，得到针对不同数控机床控制系统的加工程序，加工程序再通过DNC程序传输软件传输到数控机床进行加工，最终得到设计的零件。利用I-DEAS软件提供的强大功能，我们对卷烟机上使用的多种异型件进行了三维造型，设计了刀具路径，生成了加工程序，并在车间从瑞

3、士进口的VCP1000高速铣床上试制成功。下面是我们利用I-DEAS软件解决平面凸轮槽加工难题的例子，写出来与大家交流。一、问题的提出我厂P70卷烟机有种平面凸轮槽零件，如图１所示。图１P70卷烟机的平面凸轮槽零件其中滚子中心轨迹由极坐标给出，图纸要求滚子在凸轮槽中运动光滑流畅，但是图纸中只给出了36个点的坐标，相当于每隔10°有一个坐标点，由于间隔过大，这些点不能准确地表达出凸轮滚子运动的规律，使加工无法进行。二、问题的解决过程1.失败的尝试根据以往的经验，解决轮廓控制点间隔过大的问题需要在这36个坐标点之间插值进行细化，但是通过计算发现，如果保证两个插值点之

4、间间距约0.5mm时，就要插入近400个点，计算量很大，而且无法确定点与点之间的插值方式，通过手工计算是很难完成插值的。为此，我们利用MasterCAM软件采集了近400个坐标点。以下是操作的简要过程。(1)构造凸轮轮廓通过构造点的方式将36个坐标点输入，再使用Spline(样条)曲线将输入的36个点串连起来，结果如图2所示。图2输入凸轮轮廓(2)创建二维轮廓刀具路径点击TooLpaths刀具路径创建按钮，选择Contour二维轮廓刀具路径，选择图2所示的串连并确定，软件弹出加工参数设置对话框，选择Φ10mm刀具，并设置轮廓参数如图3所示。图3设置轮廓参数(3)

5、得到插值点生成轮廓刀具路径，并进行后置处理得到刀具中心在轮廓上的加工程序，从而得到将近400个凸轮滚子中心运动轨迹上的插值点。所生成的加工程序，如图4所示。图4所生成的加工程序利用上述方法得到的插值点，我们编制了数控程序，并在车间VCP1000高速铣上试用，一个新的问题出现了：由图1可知，凸轮槽槽宽Φ22+0.05，尺寸要求严，如果直接利用Φ22刀具加工，无法达到图纸精度要求。因此，我们原定加工方案是利用Φ16机夹刀粗铣型腔，再使用Φ16侧精刃铣刀并利用数控装置的半径补偿功能精加工凸轮轨道面。但是由于坐标点数过密造成刀具过切，使得刀具补偿功能无法使用，机床拒绝执

6、行程序，使得加工无法进行。针对这一问题，我们仔细分析了解题思路，认为在上面的解题过程中，思路过于僵化、简单，看到图纸中描述凸轮滚子中心线轨迹坐标点数不足，只习惯性的想到插值进行细化，未考虑整个加工过程，结果使问题陷入僵局。2.问题的解决这里，我们想到了I-DEAS软件。为何不用I-DEAS软件强大的造型和加工功能去解决凸轮槽的加工难题呢？思路正确了，问题也就解决了。下面是利用I-DEAS软件加工凸轮槽的简要过程。(1)建立基础实体起动I-DEAS，进入软件造型模块，在任务命令菜单区选择图形按钮，在软件默认绘图平面原点画Φ220圆，选择拉伸命令按钮，点击Φ220圆

7、形作为截面拉伸30mm，生成如图5所示的基础实体。图5生成基础实体