水泥地面质量通病的原因分析及预防措施

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1、水泥砂浆地面质量通病原因分析及防治措施水泥砂浆地面由于存在设计不周、施工管理不善、违章作业和使用材料不当等多方面的原因，导致水泥砂浆地面常见的质量通病有：裂缝、空鼓、起砂、起皮等。一、地面裂缝、空鼓原因分析及预防措施原因1、地面裂缝多数发生在底层，室内回填土未按要求分层夯实或夯实不均匀所造成的，特别是沿基槽边沿新回填土与天然土层接合处容易产生裂缝，另外室内管沟部位回填未按要求分层夯实或管道渗漏造成回填土下沉引起地面裂缝。预防措施：室内回填严格按照技术交底要求分层回填并夯实，每层夯实完后现场随机取样试验合格方可进行下层回填施工。另外管道埋深较大的部位地面垫层中加设加强钢筋网片。

2、原因2、室内表层土系耕土层，含有杂草、树根等有机物，在其上回填土层后有机物腐败造成垫层不均匀下沉，使地面下沉开裂。预防措施：回填土施工前必须对“回填基层”进行清理，尤其是有机物必须清理干净。另外淤泥、腐殖土、耕植土、膨胀土或有机物含量大于8%的土，均不得用作地面下的填土，原因3、厨房、卫生间地面裂缝和地面下沉、多数原因是因上、下水管道渗漏影响所致。预防措施：给水管道施工完及时进行打压试验，排水管道施工完后及时进行满、灌水试验，试验合格后方可进行回填土施工，另外回填土施工必须做好成品保护工作，以免破坏施工完的管线。原因4、现浇砼楼板上敷设管道，管上砂浆层很薄，两侧较厚，由于砂浆

3、收缩不均匀或管槽内填充不密实，沿管线方向产生裂缝。另外由于管线周边由于填充不密实也容易因穿线、打压、使用等原因造成振动，从而使地面裂缝。预防措施：现浇楼板砼施工时做好成品保护、预埋管线设专人看护。砼施工过程中损坏的管线尽量预埋在隔墙内。另外水泥地面施工前必须完成电气预埋管线的穿钢丝工作。原因5、面层砂浆搅拌不均匀、基层不平、砂浆厚薄不一致，因收缩不均匀引起不规则裂缝。预防措施：首先水泥砂浆搅拌设备尽量使用滚筒式搅拌机或强制式搅拌，其次延长水泥砂浆的搅拌时间，三是对于运输线路较长的，在施工现场采用人工对水泥砂浆进行二次搅拌。水泥砂浆较厚的部位预先采用细石砼按要求进行填补。门口、

4、门洞处等基层地面过高的部位要预先进行凿平处理，尽量使面层砂浆铺设厚薄一致，防止因面层厚薄不匀造成凝结硬化时收缩不均匀而产生空鼓、裂缝。原因6、基层未清理干净，浇水湿润程度不够，面层与基层结合不牢，造成面层空鼓引起表层裂缝。预防措施：砼垫层要保持足够的强度，地面面层施工前要作全面的清扫，并用清水冲洗干净，提前一天喷水湿润。在第二天进行下道工序前，要清除表面的杂物及积水，把水泥放在容器中调成素水泥浆才能进行施工，并做到随刷随抹。实践证明，只有按照操作规程处理水泥地面，才能避免水泥地面的开裂、空鼓现象。原因7、施工时未按技术要求进行压光抹面，收面过早导致裂缝。预防措施：掌握好压光时

5、间，一般压光不少于三遍。第一遍应在面层铺设后，先用刮杠找平、木抹子搓打、抹压平整，达到面层材料均匀、紧密，与基层结合牢固，以表面不出现水层为宜；第二遍压光应在水泥砂浆初凝后进行（一般指上人时有脚印但不明显下陷），把凹坑、砂眼、脚印等压平整、不等漏压，这样能有效消除气泡和孔隙等地面面层的缺陷；第三遍压光要在水泥砂浆终凝前完成，是压光的关键工序，压光时用力均匀，消除抹痕，使表面光滑平整。原因8、装修施工过程中的集中存放比重大的装修材料（比如水泥、墙地砖等），导致楼板结构开裂，从而引起表层开裂。预防措施：装修材料应尽量随用随倒运，如条件不允许，装修材料应尽量存放于楼梯间或开间小的房

6、间或靠墙根分散存放。原因9、现浇楼板施工过程中结构开裂，这主要是因为施工顺序不当、砼养护不及时、不到位、养护时间不够，甚至是野蛮施工（如模板拆除过早、拆模时野蛮施工或材料的集中码放等），导致楼板结构开裂，从而引起地面列分。预防措施：现浇楼板砼施工完后，加强砼养护，养护周期一般不少于7d。模板拆除必须按照规范要求进行。模板拆除工作应做到边拆除边倒运材料，避免材料集中存放，尤其是钢管等。模板拆除应轻拿轻放。原因10、水泥砂浆面层养护不到位或不养护，使水泥收缩量增大产生裂缝。预防措施：首先掌握好开始养护的时间，一般以水泥砂浆面层养护时间应根据面层表面的物理特征确定，且看表面开始泛白

7、，用手指甲划表面显示白色划痕时即可开始养护。另外养护周期应控制在7~14d为宜，以满足水泥砂浆强度增长的要求。最后水泥地面的养护必须委派责任心强的施工人员进行，现场工长、质检员必须及时跟踪检查。原因11、使用安定性差的水泥，或是刚出窑的热水泥。另外不同品种、不同强度等级的水泥混掺使用。因为安定性差的水泥成分中游离成分（CaO,MgO）在凝结过程中水化很慢，当水泥砂浆硬化后游离成分在水化时产生体积膨胀，即破坏了已硬化的水泥砂浆结构而出现龟裂。预防措施：水泥地面施工前，对水泥所使用的同批次水泥的安定性进行复