对钻孔灌注桩的若干问题的分析

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1、对钻孔灌注桩的若干问题的分析本文针对钻孔灌注桩施工过程进行了分析，并对施工过程中的质量控制提出了看法与相应措施。关键词：钻孔灌注桩；施工技术；控制；措施引言　　在桩基工程施工中比较常见的质量问题，如桩位偏差过大、孔底沉渣偏多、钢筋保护层厚度不足、断桩等。这些不同程度的质量缺陷，不仅使成桩难以满足设计的要求与施工验收规范的规定，而且补救困难。因此，必须加强钻孔灌注桩施工过程中的质量控制，以提高成桩的质量，保证桩的可靠性。1桩位偏差的控制　　在桩基工程施工中，导致桩位产生偏差的原因归纳起来主要有以下几点：桩位的测量放线有误差，护筒埋设时产生的偏差；钻机在钻孔时对位不

2、准，在空孔段由于孔斜造成的偏差；钢筋笼下设过程中产生的偏差等。因此，只有将上述各个环节的偏差控制在最小的范围内，才能保证成桩位置的准确性。1.1测量放线　　在桩位的测量放线过程中，必须把各个桩位的测量误差控制在5mm之内，一旦确定桩位，即可用长约30cm的木桩打人地下，木桩头比地面稍低，在木桩头上敲入铁钉，以铁钉头作为桩位的标记，并且在木桩周边做好固定和保护。1.2护简埋设　　因为护筒的主要作用是保持孔口的稳定及桩的定位，所以在护筒埋设时，既要做到牢固可靠又要保证护筒设置于准确的位置上，护筒的埋设方法有挖坑法，锤击打入法以及挖坑与锤击打入相结合的方法。如果采用挖

3、坑法埋设护筒，周边回填土在钻孔过程中就容易出现孔口坍塌的现象，对孔口稳定而言，采用锤击打人法比较合适，但是当护筒较大时采用锤击打入法又较为困难，为此，大直径钻孔灌注桩的护筒最好采用挖坑与锤击打入相结合的方法进行埋设。为了保证钻机对中，护筒埋设完毕后，应把桩的中心点反引至护筒上，并且在护筒的上口分别做出4个标记A、B、C、D，并且量出标记至桩中心点0的距离0A、0B、0C、0D，以此作为施工过程中检查，校核钻孔的中心与下设钢筋笼的依据，该项工作对于控制桩位的偏差是至关重要的。1.3钻机对位　　在钻机对位时，先将钻机的底座调整为水平，把钻塔调整为垂直，然后根据护筒埋

4、设之后重新确定的桩中心来检查钻头中心是否与其重合，如果偏差过大，则应调整钻机的位置，以保证偏差小于2cm。1.4空孔偏差的控制　　有些工程项目由于上部建筑物的基础埋深比较大，从桩头至施工操作平台有一段距离，即空孔。在钻进过程中，钻孔如果发生倾斜，就会导致在施工平台对位时的钻孔中心与桩顶处的钻孔中心产生偏差，为此，在钻孔过程中，要经常检查钻机的水平度与垂直度，如有发现异常应及时进行调整，在空孔段钻进时应控制钻头的下放速度，而且钻压不宜过大，必须将空孔段的孔斜率控制在0.2％～0.4％以内，从而避免由于孔斜而造成的桩位偏差过大。1.5钢筋笼下设时的位置偏差与砼保护层

5、的控制　　在钢筋笼下设过程中，由于笼子的导向，对中，定位等工序的管理不到位，导致钢筋笼的中心偏离了钻孔中心，这样不仅会造成钢筋笼的砼保护层厚度不足，而且使桩身的整体位置产生了偏移，致使桩身与上部承台连接困难，由于砼保护层厚度过小就会使钢筋表面产生锈蚀，从而降低部分主筋的作用，并且使桩的受力状态发生改变，因此，为了保证钢筋笼位置的准确性，在钢筋笼下设过程中应采取以下措施。　　(1)钢筋笼的制作必须严格按照设计图纸的要求进行，钢筋的焊接必须牢固可靠，钢筋笼的成形必须要圆而直，在吊装，运输和下设过程中应采取必要的措施，防止钢筋笼变形。　　(2)为了保证钢筋笼的中心与钻

6、孔的中心重合以及钢筋的砼保护层厚度满足要求，应沿着钢筋笼纵向，每间隔2～3m设置1组保护层垫块(板)。其厚度R(h)比保护层的设计厚度大1～2m，每组数量以5～6块为宜，在钢筋笼的上部应增设保护层垫块。板的组数与个数，尤其是当桩头埋入地下较深的情况下，这一点更加重要。而对于软土层的地面则应采用保护层垫板。　　(3)当钢筋笼下设时，在钢筋笼的下端吊入护筒之后，应根据桩位中心在护筒上的标记与所记录的数值，调整钢筋笼的位置，使其中心与桩中心保持一致，然后才可徐徐放下，当钢筋笼的上端下沉至护筒口时，应再一次检查钢筋笼的位置，在其下沉至设计高程后应采取固定的措施。2孔底沉

7、渣的控制　　孔底沉渣是孔底残留钻渣与沉淀物的总称，对端承桩而言，沉渣量的多少直接影响到桩的承载力，而且在砼浇注过程中，沉渣容易裹入砼内，从而影响桩的质量，大大降低桩的可靠性，孔底沉渣过厚是桩基工程中的一大通病，如某大厦的钻孔灌注桩，有2根桩的抽芯检查结果表明，其沉渣厚度分别为25cm、32cm，某厂房的冲孔桩，有2根桩抽芯检查的沉渣厚度为16cm、18cm，有些桩基工程的孔底沉渣厚度甚至达到60～70cm。从一些工程实例表明，只要加强以下施工环节的质量控制，孔底沉渣完全可以控制在(规范)允许的范围内。2.1残留钻渣的清理　　钻孔结束之后，应立即进行清孔作业。对于

8、采用冲击成孔的灌注桩，通