基于moldflow的控制开关面板双色模工艺分析

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1、基于moldflow的控制开关面板双色模工艺分析杨德，张惠敏（青岛科技大学，山东青岛，266061）摘要：本文以控制开关双色模的注塑过程为例，利用moldflooldflooldflom×75mm×6.5mm，外边框的壁厚为2.5mm,内面板的厚度为3mm,内面板与外边框通过厚度为1mm的框架连接，内面板采用蓝色的ABS，外面板采用红色的ABS。2.模型的网格划分对控制开关面板进行分析时所应用的软件为AutodeskMoldflom，选择精确匹配，得到104913个3D网格单元，网格划分完成以后，结果如图2所示。3.模拟分析3.1分析序列对控制开关面板的塑料熔体充

2、填过程进行模拟分析时，成型工艺选择为热塑性重叠注塑，分析类型选择为填充+保压+重叠注塑充填+重叠注塑保压+翘曲，浇口位置如图3所示。3.2翘曲及体积收缩率所谓翘曲[3]，就是不均匀的内部应力导致的制品变形的缺陷。注塑成型的制品产生翘曲的原因在于收缩不均匀。制品上不同区域的收缩不均匀、厚度方向上的收缩不均匀、塑料材料分子取向后平行与垂直方向上收缩不均匀都会引起翘曲。体积收缩率表示了每个单元相对于自身原始体积的收缩率。体积收缩率是中间数据结果。如果体积收缩率出现负值，表明有过保压产生。3.2.1优化前的工艺设置及结果在第一阶段和重叠注塑阶段，模具温度设置为80℃，熔体

3、温度设置为260℃，充填控制采用自动，速度/压力切换采用自动，保压控制采用%填充压力与时间，冷却时间采用自动。在此条件下，初始设置是0-10s,保压压力设置为80%充填压力，所得制件的体积收缩率为9.770%，如图4（a）所示；总的变形为0.3603mm，如图4（b）所示。3.2.2优化后的工艺设置及结果在第一阶段和重叠注塑阶段，模具温度设置为80℃，熔体温度设置为260℃，充填控制采用自动，速度/压力切换采用自动，保压控制采用%填充压力与时间，冷却时间采用自动。在此条件下，moldflom，如图5（b）所示。在保持其他参数不变的情况下，只提高保压压力，将保压时间

4、设置为10s，保压压力设置为130%填充压力，则体积收缩率为8.939%，如图6（a）所示；总的翘曲变形为0.3306mm，如图6（b）所示。将保压时间设置为10s，保压压力设置为150%填充压力，则体积收缩率为8.542%，如图7（a）所示，总的变形为0.3235mm，如图7（b）所示。4.结论综合以上的模拟分析，在其他工艺参数保持不变的情部分下，提高保压压力，制件的体积收缩率和翘曲变形减小，可知保压压力对体积收缩率以及翘曲变形有影响，随着保压压力的增大，体积收缩率及翘曲变形减小。若制品的体积收缩率及翘曲不在合理范围内，可以通过调节保压压力对体积收缩率及翘曲进行

5、调节，使其处在合理的范围内，使塑件的质量达到最佳。通过moldflooldflo].北京：清华大学出版社，2012，221-222.