降低切叶丝段故障停机率的研究.doc

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1、降低切叶丝段故障停机率的研究刘胜刘爱平山东中烟工业有限责任公司青州卷烟厂摘要：为进一步满足消费者的要求，青州卷烟厂制丝车间围绕“质量更优”的目标，结合公司“创建优秀卷烟工厂”的要求，加强制丝质量指标的研宄，不断提高精细化加工水平。切叶丝段作为制丝生产最为重要的环节，故障停机会严重影响到后续物料加工的稳定性，对产品质量造成不可逆转的影响。切叶丝段是一道至关重耍的工序，为降低设备停机率，实现同质化生产，迫切需耍解决切叶丝段故障停机。木文着重分析了造成故障停机的主要原因，并制定了相应的设备及程序方面的改善措施，达到了降低故障停机率的目的。关键

2、词：切叶丝;故障停机;流量稳定性;1概况2017年厂部要求制丝线故障停机率＜0.42%。我厂制丝生产线分为出料段、润料段、切叶丝段、储丝段、烘丝段共五部分，通过统计分析得出各部分故障停机率分别为0.41%、0.31%、0.57%、0.38%、0.42%,其中切叶丝段故障停机率占比最高。所以综合分析来看，解决切叶丝段故障停机率就能够有效改善设备故障停机次数，满足生产要求。2现状分析通过对切丝机前后设备综合分析校核，造成故障停机的原因主要是金属探测器灵敏度低、送料振槽结构缺陷、金属探测器程序设计不合理三个方面。(1)金属探测器灵敏度低。金属

3、探测器是一种利用电磁感应、涡流效应等原理检测金属的设备，它对卷烟物料中的金属杂质(铁、铜、不锈钢等)产生感应信号,以达到报警并剔除金属的作用。从而保证物料清洁度，减少设备停机次数。实验分析发现，下料通道振动幅度过大时，影响了金属探测器的灵敏度及稳定性。我们利用振动仪，对下料通道进行振动模态测试，测试数据如下：下料通道的振动位移S=o.562mmP_P〉O.2mmP_P(标准)，所以导致当金属剔除灵敏度参大于标准值时，造成叶料中的金属漏检。⑵送料振槽结构缺陷。现场测量，送料振槽排料门两侧各有10cm槽板，叶料中的金属会通过两侧的槽板送入切

4、丝机，造成叶料中的金属漏排，损坏切刀。(3)金属探测程序设计不合理。我们按质量m〈5g、5g彡mSlOg、m>10g,对叶料中的金属杂质进行分类，并进行了输送时间、剔除时间实验。实验数据如表2。控制程序中输送时间T36=5s953ms、剔除时间T25=2s821ms与实际控制时间T36=6s373ms、T25=2s287ms有较大差异，造成金属杂质漏排。3故障停机异常处理(1)紧固下料通道。下料通道和振槽支撑距离较近，采用振槽支撑固定下料通道，降低下料通道振动幅度，从而保障金属探测器灵敏度，实现金属杂质的冇效剔除。(2)加装倒料板。使用

5、2mm的不锈钢板，按照设备结构补齐空缺处，然后按阁纸裁剪加工倒料板并进行安装调试。生产过程中活门打开，叶料能全部从活门排除,不流入振槽后面。(3)完善金属探测控制程序。修改调试控制程序，采用SimaticManger监控软件，修改调试输送时间和剔除时间T25=2s287ms、T36=6s373ms。通过现场实验叶料中的金属杂质能准确输送到排料口前，叶料中的金属杂质能准确排出。4结束语切叶丝段是至关重要的工序，为降低设备停机率，实现同质化生产，迫切需要解决切叶丝段故障停机。本文着重分析了造成故障停机的主要原因，并制定了相应的设备及程序方面

6、的改善措施，并经实施验证达到了项目目标值，提高了对于产品质量稳定性达到了降低故障停机率的目的。表2输送、剔除时间实验下载原表参考文献[1]王小红.基于平衡线圈技术的金属探测器设计[D].辽宁:辽宁科技大学，2016.[2]卢渊.切丝质量故障及诊断方法的研究分析[J].科技与企业，2016.