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1、气压顶升法在烟囱钢内筒施工中的应用论文.freelosphericpressureandcarriedandpromotedtheapplicationinthetubeinchimneysteeloflarge-scalethermalpoeofthelaosphericpressurecarriesandpromotestheprinciplethatthelaneysteel;theatmosphericpressurecarriesandrisestoinvert;sealedringinside武乡电厂2×600M,内筒为内径9.5m的单管钢筒体,高240m。钢内筒材料采
2、用爆炸—轧制方法使金属钛(复材)与普通Q235-B钢(基材)达到冶金结合的钛/钢复合板,复合板厚度从下至上分别采用了(20+1.2)mm、(18+1.2)mm、(16+1.2)mm、(12+1.2)mm4种规格。将复合板卷制成弧板后,分不同定尺的4块板组成一圈,每圈的高度均为2m,拟采用气顶倒装法在烟囱内组焊成钢内筒,钛/钢复合板内筒的总重量为1097t。在钢内筒与外筒壁之间设计有7层钢制平台,.freel～20m)后,再将内筒上口焊上专用的锥形上封盖,构成一个下端敞口的“气缸体”,将其套在预先用钢板加工好的直径8m、高8.75m的圆柱体“内底座”外周,内底座搁置在内筒基础底板上,
3、下口采用钢板焊接密封,上口与钢内筒相接处设内密封环,内密封环犹如一个超大直径的汽车轮胎,固定在内底座外圈,密封环内胎充气后使得L形外胎与钢内筒内壁贴紧。这样,在内密封环以上、钢内筒上封头以下筒段所包围的范围内构成一个密闭腔。外部气源通过管道由底部向密闭腔内通入压缩空气,当作用于上封头的空气压力超过已组对的上筒段(包括锥形封头重量在内)的重量,并足以克服内密封环对内筒壁的摩擦力时,钢内筒便向上滑移,滑移上升使筒段底口高度超过后续节的钢板高度(2m)后,便将卷制的弧形复合板(4块围成一个整圈)在内底座的周围合拢,组焊成后续筒节,再适量放气使上段筒体徐徐下降与后续筒节对接相焊,如此反复,
4、使钢内筒接长到顶。2工艺流程烟囱外筒壁及内部各层钢平台施工完毕→制作锥形上封盖及内底座→烟囱外筒顶部临时承重钢梁及导向滑轮系统安装→卷扬机牵引系统安装→内密封底座(带可密封的人孔)安装就位→组焊平台及吊装运输复合板的弧形轨道安装→钢内筒首段(约15m)安装组焊→锥形上封盖安装→内密封环及导向轮安装→空压机、储气罐及管路系统安装→气顶操作柜(带气压表)安装→调试→逐层气压顶升→逐层止晃点安装→拆除钢内筒组装底座→钢内筒就位固定→烟道口开孔→分片拆除顶升装置。3关键施工技术措施3.1内密封底座设置内底座设置于筒体基础上,底部圆形钢板延伸出底座筒体300mm左右,为防止气压顶升过程中气压
5、对底板的作用而导致不均匀变形,底板基础面应平整、坚实,并在基础面上铺垫25mm左右中砂,以利底板对基础面的传力均匀。底座筒体内部每隔1m高度设置幅状型钢拉条一层,以防筒体变形。3.2钛/钢复合板内筒组装底座平台复合板内筒顶升期间应搁置在0.6m高的钢制底座上,底座为环形结构,中心直径同钢内筒,做法为沿周长固定间距750mm的钢短柱,上焊20mm厚环形钢板,以便在两短柱之间人员出入设置进出气管道以及空气流通,从而保证钢内筒与内密封底座之间的环形操作空间内的环境良好。为保证安装质量,底座水平环形钢板面的平整度偏差不应大于3mm。钢内筒顶升完毕后,拆除该底座,并放气使内筒徐徐降下,按设计
6、与基础预埋件紧固连接。3.3内密封环密封环材料与结构必须符合耐磨性和密封可靠性的要求,由专业橡胶制品厂定做。耐磨性是保证整座钢内筒气顶完成前不必进行更换密封环。密封可靠性是在整个气顶工序完成前在最高气压条件下无明显漏气,采取的措施:首先,在每节钢内筒组对焊接完成后,筒内壁焊口做清根处理保证筒体内表面的光滑度;其次,密封环在施工前做严密性试验,根据试验数据确定出补气量和内胎的气压;再次,在钢内筒制作时,椭圆度允许偏差,用弦长1.5m的弧板检查,不超过±2mm。3.4气顶压力施工前,根据每节顶升的上部内筒和锥形上封盖重量之和,列表计算出每节顶升所需的充气压强,作为气顶时气压表显示的理论
7、值。密封环对钢内筒壁的静摩擦力则采用10t卷扬机通过导向滑轮牵引锥形上封盖克服。摩擦力的大小与密封环材料、内胎充气压强及内筒内表面平整度等因素有关,可在调试中确定,一般为8t左右。内胎的充气压强要大于气顶容器内的压强,但不得超过其出厂预定的最大充气量和压强。如在气顶过程中内胎爆裂,由于气顶装置内超过外界的空气压力,使得L形外胎与内筒壁贴压紧,钢内筒不至于大量漏气下滑,故采用此法设置的气顶装置是安全的。3.5控制半径的技术在钢内筒组装底座上精确放线定位后,焊上控制内筒曲
