新型干法水泥生产线控制员操作规程

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1、控制员操作规程一、取样操作规程取样工作是化验室质量控制工作的第一步，其工作要点是确保取样的及时性、公正性和代表性，以达到科学指导生产的目的。为此，化验室应根据生产工艺特点和质量控制的要求，合理设置取样点和取样频次，取样人员应严格遵守取样规范。化验室取样工作包含原燃材料、工序半成品和出厂产品3个方面，现结合本公司实际，对取样工作作如下规定：1、原燃材料的取样1.1石灰石炮孔样：矿山钻孔结束后，应及时通知化验室取样。取样时要按炮孔的分布情况，采取横向或纵向划分子样（可间隔使用），以判断开采品位的变化趋势，每个子样最多不超过10个炮孔。取样应用专门的取样工具，保证切取每个炮孔样的

2、整个断面。每个炮孔取样量约0.5千克。1.2下山石灰石：在预均化堆棚的堆头取样，取样点要求离地面1米，在堆头端部和两侧共3个点分别取样，每个点取样量约0.5千克。1.3硅铝质原料：自采矿山可定期在开采断面进行取样，进厂时采取抽查方式，每周不少于1次。外购材料分供应商以每天的进货量为1个检验批次，在堆棚取样。1.4铁质原料和石膏：分供应商在堆场均衡取样，原则上以每天的送货量为一个检验批次，没有取样之前不得打堆。1.5原煤：船运时采取船上取样与卸货过程抽检相结合，原则上以每条船作为1个取样单元，分别在船头、船中、船尾随机确定不少于10个取样点，每个点取样量约1千克。取样时要求去

3、除表面约0.3～0.5米后再进行取样，所取样品不得随意取舍。卸船过程中，在临时堆棚抽查至少1次，如检验结果明显低于船上取样结果（差值大于150千卡），则以抽检结果作为结算依据。车运时，以每天的送货量为1个检验批次，在卸车的过程中取样。1.6粉煤灰：以每天的送货量为1个检验单元，取样点为散装车顶，采取随机抽样的方式取样。1.7混合材料：分供应商在堆场均衡取样，原则上以每天的送货量为一个检验批次。1.8在线原燃材料：一律在计量秤上取样。每次转白班取样1次，月综合进行全项化学分析，作为配料计算和验证的依据。2、工序半成品的取样2.1出磨生料：在生料均化库入库斗提的进料斜坡上取样，

4、每小时1次，取样时应避开预热器回灰，出磨生料采取自动连续取样。2.2入窑生料：在入窑斗提的进料斜坡上取样，每2小时1次，入窑生料为自动连续取样。2.3出磨煤粉：在煤粉仓顶进料口取样，每2小时1次，出磨煤粉为自动连续取样。2.4出窑熟料：在熟料破碎机出口取样，每小时1次；单点检测立升重，双点检测f-CaO（升重样品不得用作f-CaO测定）。2.5出磨水泥：在水泥库入库斗提进料斜坡上取样，每小时1次，单点检测细度，双点检测比面积。每2小时综合检测1次SO3和化学成分（计算混合材掺入量），出磨水泥为自动连续取样。3、出厂产品的取样：3.1商品熟料：在装车或装船过程中取样，从20个

5、以上不同部位取等量样品，总量至少22kg。商品熟料以2000吨为1个检验编号，当贸易量大于2000吨时，按运输工具的容量为1个检验编号，当发运量较少时，以3天的发运量为1个检验编号。3.2袋装水泥：取样方法按GB12573进行，采取连续取样，总量至少12kg，袋装水泥以3000吨为1个检验编号。3.3散装水泥：在散装车或船上取样，以3000吨或3天发运量为1个检验编号。当散装水泥运输工具的容量超过本厂规定3000吨时，允许该编号的数量超过取样规定吨数。取样量至少12kg。二、样品制备操作规程18样品制备是指将从现场取回的原始样品通过破碎、过筛、混匀和缩分等过程，获得可以直接

6、用于检验和分析的试验样品。1、样品的预处理1.1原始样品由于块度不一，特别是细料部分水分较大易堵塞破碎机，可采取先过筛的办法，将块度已经达到破碎要求的部分先行筛出，待块度大的物料破碎后再进行混匀。1.2对于块度大于破碎机进料要求的部分，要先用铁锤砸成小块，不得在破碎机口进行处理。1.3对过于潮湿，无法进行破碎的样品，可事先进行适当干燥，使之达到适于制样的程度。2、附着水分的测定将样品全部破碎至小于13mm，稍加混合，摊平后均匀布点，取约100g样品，置于红外灯下或恒温干燥箱内烘干。附着水分测定样品的制备要迅速。3、样品的破碎3.1样品的破碎一般采用颚式破碎机进行（原煤采用密

7、封锤式破碎机）。3.2使用前，应将破碎机及接样盒内清扫干净，并用待破物料清洗1～2次。3.3启动机器后，应慢慢地将物料倒入破碎机腔内，防止堵塞破碎机（严禁先将物料倒入破碎机后再启动破碎机）。3.4颚式破碎机最大入料粒度不得超过45mm，出料粒度的大小，可通过旋转手轮来调节出料口的宽度。3.5每次破碎后，必须将破碎机清扫干净。改破其它物料时，应先用该物料清洗1～2次。3.6样品破碎时要注意防止飞溅，破碎、缩分后的样品约100g。4、样品的缩分样品的缩分采用圆锥四分法。缩分程序如下：1）将被缩分的试样置于干净的平板上堆